Zorgt ervoor dat het polymerisatieproces rationeler kan verlopen, zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit van de decoratieve verflaag, die nog steeds zeer gevoelig is voor externe invloeden. Volgens de wetten van de kinetiek vindt de polymerisatiereactie plaats bij een bepaalde temperatuur en tijd, en dit proces hangt ook rechtstreeks af van de samenstelling van de poederverfsamenstelling. In de hete droogkamer wordt de gehele coatinglaag snel en gelijkmatig verwarmd tot een bepaalde temperatuur; onder deze omstandigheden bereikt de poederlaag, smeltend, een minimale viscositeit, waardoor een soepel polymerisatieproces begint.

Typisch kan de temperatuur in de droogkamer variëren van 110 tot 250 graden, en de verblijftijd kan variëren van 5 tot 30 minuten. Dikte heeft een bijzondere invloed op het uithardingsproces. werkoppervlak en zijn vorm. Een constante temperatuur in de kamer en de controle ervan gedurende het hele proces zorgen voor een betrouwbare, uniforme, glanzende coating. Moderne droogkamers voor poederverf zijn in staat een uniforme en snelle stroom warme lucht door de oven te creëren, dankzij een efficiënt en economisch luchtcirculatie- en verwarmingssysteem. Overigens hebben deze kamers een redelijk betrouwbare thermische isolatie, die warmteverlies volledig voorkomt.

Niet alleen aardgas kan als energiedrager in de droogkamer worden gebruikt, maar ook diesel brandstof en elektriciteit. De lucht in deze droogovens kan middels een warmtewisselaar op indirecte wijze worden verwarmd. Om over te schakelen van gas naar diesel en omgekeerd hoeft u alleen maar de brander te vervangen. Bovendien maakt het modulaire ontwerp van de kamers voor het drogen van poederverf een snelle montage en installatie van de gewenste maat mogelijk. Het onderhoud van deze apparatuur is net zo eenvoudig en snel als de montage ervan.

Daten, droogkamer voor poederverf heeft verschillende ontwerpvariëteiten. Droogkamers zijn er in doorlopende en kamertypes; hun lichamen bestaan ​​uit cassettes met duurzame dubbele wanden, ze zijn gemaakt van plaatstaal. Tussen de sterke dubbele wanden wordt isolatiemateriaal aangebracht. Bij het installeren van individuele cassettes wordt een afdichtingsmassa gebruikt om hun verbindingen stevig te isoleren. In de ruimte waar poederverf wordt gespoten, mogen siliconenhoudende afdichtingsmiddelen echter nooit worden gebruikt, omdat de resten ervan defecten vormen - kraters.

De droogkamer voor poederverf is het meest simpel ontwerp polymerisatieoven, die in batchmodus wordt geladen. Ze worden meestal gebruikt voor kleine bandbreedte of in geval van aanzienlijke veranderingen in het warme drogen, bijvoorbeeld andere keer drogen is noodzakelijk voor producten met coatings van verschillende diktes, ook gebruikt voor onderdelen bedekt met verf en lak; verschillende temperaturen. Er zit natuurlijk één groot nadeel aan deze apparatuur: het laden van geverfde onderdelen in afzonderlijke batches. Dat wil zeggen, wanneer de kamerdeuren openzwaaien om producten te laden of, omgekeerd, te lossen, daalt de temperatuur dienovereenkomstig, en om tot een bepaald niveau op te warmen is het nodig om enige tijd te wachten, en totdat de verf zich correct verspreidt. op het werkoppervlak moet de gewenste temperatuur sneller worden bereikt. Wat dus de kwaliteit van de decoratieve coating beïnvloedt.

Wat de continue droogkamers betreft, worden deze tijdens massaproductie periodiek of continu geladen met behulp van transporteenheden. Bij dit type droger bevinden de uitlaat- en inlaatopeningen zich tegenover elkaar. Hier is het transportsysteem als volgt vormgegeven: producten kunnen meerdere keren van bewegingsrichting veranderen, waardoor een omkeerbare opstelling mogelijk is. Er zijn ook trogdrogers; dankzij hun ontwerp kunnen producten periodiek verticaal van bovenaf worden geladen. Droogkamer voor poederverf het kan worden gecombineerd of het wordt ook een blokdroger genoemd - dit betekent dat er een polymerisatiekamer is geïnstalleerd droogkamer om vocht te verwijderen.

Er zijn vier hoofdprocessen voor poedercoatings: elektrostatisch spuiten, wervelbed, elektrostatisch wervelbed en vlamsproeien.

Elektrostatisch spuiten is tegenwoordig de meest populaire poedercoatingmethode. Voor alle applicatiemethoden moet oppervlaktevoorbereiding (d.w.z. reinigen en conversiecoating) worden gecreëerd goede basis voor coating. Het oppervlak moet dienovereenkomstig worden voorbereid.

Kenmerken van vier verschillende poedercoatingmethoden:

1. Bezig elektrostatisch spuiten droge poederdeeltjes krijgen een elektrische lading, terwijl het te schilderen oppervlak elektrisch neutraal is. Het geladen poeder en het neutrale werkgebied creëren een elektrostatisch veld dat droge verfdeeltjes naar het oppervlak trekt. Eenmaal op het te schilderen oppervlak behoudt de poedercoating zijn lading, waardoor het poeder op het oppervlak blijft zitten. Het op deze manier geverfde oppervlak wordt in een speciale oven geplaatst, waar de verfdeeltjes smelten en door het oppervlak worden geabsorbeerd, waardoor ze geleidelijk hun lading verliezen.
2. Tweede methode De toepassing zorgt ervoor dat poederverfdeeltjes door de luchtstroom in suspensie worden gehouden. Wanneer deze deeltjes in contact komen met een voorverwarmd te schilderen oppervlak, smelten ze en worden ze stevig op het oppervlak vastgehouden. De dikte van de poedercoating is afhankelijk van de temperatuur, de mate van verwarming van het oppervlak en ook van de contactduur met de poederdeeltjes. Bij het aanbrengen van thermoplastische coatings is naverwarmen doorgaans niet nodig. In sommige gevallen is echter extra warmte nodig om de poedercoating volledig uit te harden.
3. Elektrostatische methode voor het aanbrengen van poederverf met behulp van luchtstroom is in veel opzichten vergelijkbaar met de vorige, maar in dit geval is de luchtstroom die de verfdeeltjes vasthoudt elektrisch geladen. Geïoniseerde luchtmoleculen laden de verfdeeltjes op terwijl ze omhoog bewegen in een speciale oven, waar het te schilderen oppervlak wordt geplaatst, en vormen een wolk van geladen deeltjes. Het te schilderen oppervlak, dat een neutrale lading heeft, is bedekt met een laag geladen deeltjes. In dit geval is het voorverwarmen van het te schilderen oppervlak niet nodig. Deze technologie is geschikt voor het schilderen van kleine en eenvoudig gevormde objecten.
4. Vlamverfmethode verscheen relatief recent en werd voornamelijk gebruikt voor thermoplastische poedercoatings. Thermoplastisch poeder smelt bij blootstelling aan samengeperste lucht en valt in een speciaal pistool, waar het door brandend propaan gaat. Gesmolten verfdeeltjes worden op het te schilderen oppervlak aangebracht en vormen zo een duurzame laag. Omdat deze methode geen directe warmte vereist, is deze geschikt voor de meeste materialen. Met deze technologie kunt u oppervlakken van metaal, hout, rubber en steen schilderen. Vlamverftoepassing is ook geschikt voor grote of vaste objecten.

De keuze voor poedercoating is afhankelijk van de gewenste oppervlakte-eigenschappen. De eigenschappen van de poeders moeten voldoen aan de individuele behoefte van de klant aan ondergronden. Poedercoatings zijn onderverdeeld in verschillende categorieën, afhankelijk van de specifieke toepassing. Thermoplastische coatings worden gebruikt om dikkere oppervlakken te verven en zorgen voor een lange levensduur, terwijl thermostatische poedercoating wordt gebruikt om dunnere materialen te verven, voornamelijk voor decoratieve doeleinden. Poederverven gebruiken polyethyleen, polyvinyl, nylon, fluorpolymeren, epoxyhars, polyester- en acrylharsen.

Materiaalcompatibiliteit

• Elektrostatische luchtstroomtechnologie is het meest geschikt voor het verven van kleine metalen voorwerpen.
• Zoals bij alle soorten verf, worden poedercoatings aangebracht op een schoon, glad en goed voorbereid oppervlak. Het te schilderen oppervlak behoeft geen voorbehandeling, maar een aanvullende oppervlaktevoorbereiding (bijvoorbeeld behandeling met ijzerfosfaat voor staal, zinkfosfaat voor galvanische cellen of staal en chroomfosfaat voor aluminium oppervlakken) verbetert de kwaliteit van de poedercoating aanzienlijk .
• Alleen die materialen waartoe verwarmd kan worden hoge temperatuur, kan worden gepoedercoat met behulp van elektrostatische spuit-, luchtondersteunde of elektrostatische luchtondersteunde coatingtechnieken. Daarom zijn deze technologieën het meest geschikt voor kleine metalen voorwerpen.

Gezondheid en veiligheid

• Poederverven kunnen gemakkelijk ontbranden als ze in de buurt zijn open bronnen vuur. Om een ​​veilige werkomgeving te garanderen, moet de poederconcentratie in de lucht op betrouwbare wijze worden gecontroleerd. Hoewel er geen ontvlambare oplosmiddelen bestaan, kan elk organisch materiaal zoals stof of poeder in de lucht een explosieve stof vormen.
• Bij het schilderen moet u voorkomen dat u poederverf inademt, omdat dit de longen en de beschermende membranen van het lichaam kan beschadigen.

Een typisch poedercoatingproces is als volgt:

1. Het oppervlak van het product voorbereiden op schilderen.
2. Het aanbrengen van een poedercoating op het te schilderen oppervlak in een spuitkamer met behulp van een spuitpistool, waarbij de deeltjes van het polymeerpoeder een elektrische lading krijgen, en dat het poeder met behulp van perslucht naar het onderdeel transporteert. Onder invloed van elektrostatische krachten worden poederdeeltjes aangetrokken door het oppervlak van het te verven onderdeel en worden daarop in uniforme lagen aangebracht.
3. Het product verwarmen in een smelt- en polymerisatieoven op een temperatuur van 140-220°C (afhankelijk van het type verf). Door verhitting smelt het poeder, polymeriseert en krijgt de coating de nodige beschermende en decoratieve eigenschappen.

Oppervlaktevoorbereiding:

De eerste fase van elk schilderproces omvat de voorbehandeling van het oppervlak. Dit is het meest arbeidsintensieve en tijdrovende proces, waar vaak niet de nodige aandacht aan wordt besteed, maar dat is het wel een noodzakelijke voorwaarde het verkrijgen van hoogwaardige dekking.

Oppervlaktevoorbereiding bepaalt:

• kwaliteit,
• duurzaamheid,
• elasticiteit en duurzaamheid van de coating,
• bevordert een optimale hechting van poederverf op het te schilderen oppervlak
• en het verbeteren van de anticorrosie-eigenschappen.

Bij het verwijderen van verontreinigingen van een oppervlak is het belangrijk om de meest juiste behandelmethode en samenstelling daarvoor te kiezen. Hun keuze hangt af van het materiaal van het te behandelen oppervlak, het type, de mate van vervuiling, evenals de vereisten voor bedrijfsomstandigheden en levensduur. Om het oppervlak vóór het verven voor te behandelen, worden methoden van ontvetten, oxidefilms verwijderen (schurend reinigen, etsen) en het aanbrengen van een conversielaag (fosfateren, chromaatbeplating) gebruikt.

Hiervan is alleen de eerste methode vereist en de rest wordt toegepast afhankelijk van specifieke omstandigheden.

Het oppervlaktevoorbereidingsproces omvat verschillende fasen:

• Het reinigen en ontvetten van de ondergrond;
• Fosfateren (ijzer- of zinkfosfaten);
• Spoelen en fixeren;
• Het drogen van de coating.

In de eerste fase wordt het te behandelen oppervlak ontvet en gereinigd. Het kan mechanisch of chemisch worden geproduceerd.

Bij mechanische reiniging Afhankelijk van de grootte van de ondergrond worden staalborstels of slijpschijven gebruikt, deze kunnen ook worden ingeslepen met een schone doek gedrenkt in een oplosmiddel. De chemische reiniging wordt uitgevoerd met behulp van alkalische, zure of neutrale stoffen, evenals de gebruikte oplosmiddelen, afhankelijk van het type en de mate van vervuiling, het type, het materiaal en de grootte van het te behandelen oppervlak, enz.

Bij behandeling met een chemische samenstelling kunnen onderdelen worden ondergedompeld in een bad met oplossing of worden blootgesteld aan stralen (de oplossing wordt onder druk geleverd via speciale gaten). In het laatste geval neemt de verwerkingsefficiëntie aanzienlijk toe, omdat het oppervlak ook wordt blootgesteld aan mechanische belasting en bovendien een continue stroom schone oplossing naar het oppervlak stroomt.

Het aanbrengen van een conversie-sublaag voorkomt dat vocht en verontreinigingen onder de coating terechtkomen, waardoor de coating afbladdert en verder kapot gaat.

Het fosfateren en chromateren van het behandelde oppervlak met het aanbrengen van een dunne laag anorganische verf helpt de hechting (“adhesie”) van het oppervlak aan de verf te verbeteren en beschermt het tegen roest, waardoor de corrosiewerende eigenschappen toenemen. Meestal wordt het oppervlak behandeld met ijzerfosfaat (voor stalen oppervlakken), zink (voor galvanische cellen), chroom (voor aluminium materialen) of mangaan, evenals chroomzuuranhydride. Chromatie- of anodisatiemethoden worden vaak gebruikt voor aluminium en zijn legeringen. Zinkfosfaatbehandeling biedt de beste corrosiebescherming, maar het proces is complexer dan andere. Fosfateren kan de hechting van verf aan het oppervlak 2-3 keer vergroten.

Voor het verwijderen van oxiden (waaronder kalkaanslag, roest en oxidefilms) wordt gebruik gemaakt van schurende reiniging (kogelstralen, kogelstralen, mechanisch) en chemische reiniging (beitsen).

Schurende reiniging wordt uitgevoerd met behulp van schurende deeltjes (zand, shot), staal- of gietijzeren korrels, evenals notendoppen, die met hoge snelheid naar het oppervlak worden gevoerd met behulp van perslucht of met behulp van centrifugaalkracht. Schurende deeltjes raken het oppervlak en breken stukken metaal af met roest, aanslag en andere verontreinigingen. Deze reiniging verbetert de hechting van de coating.

Houd er rekening mee dat schurende reiniging alleen kan worden toegepast op materialen met een dikte van meer dan 3 mm. De juiste materiaalkeuze speelt een belangrijke rol, omdat een te grote slag kan leiden tot een grote oppervlakteruwheid en de coating ongelijkmatig zal liggen.

Beitsen is het verwijderen van verontreinigingen, oxiden en roest met behulp van beitsoplossingen op basis van zwavelzuur, zoutzuur, fosforzuur, salpeterzuur of natronloog. De oplossingen bevatten remmers die het oplossen van reeds gereinigde oppervlakken vertragen.

Chemisch reinigen is productiever en gemakkelijker te gebruiken dan schurend reinigen, maar daarna is het noodzakelijk om het oppervlak met oplossingen te wassen, wat het gebruik van aanvullende behandelingsfaciliteiten noodzakelijk maakt.

In de laatste fase van de oppervlaktevoorbereiding wordt oppervlaktepassivering gebruikt, dat wil zeggen dat het wordt behandeld met chroomverbindingen en natriumnitraat. Passivering voorkomt secundaire corrosie. Het kan zowel gebruikt worden na het ontvetten van het oppervlak als na het fosfateren of chromateren van het oppervlak.

Na spoelen en drogen is het oppervlak klaar voor poedercoating.

Nadat de onderdelen de voorbehandelingsruimte verlaten, worden ze gespoeld en gedroogd. Het drogen van onderdelen wordt uitgevoerd in aparte oven of in een speciaal gedeelte van de uithardingsoven. Door voor het drogen een uithardingsoven te gebruiken, wordt de omvang van het systeem verkleind en wordt de behoefte aan extra apparatuur geëlimineerd.

Toepassing poederverf:

Wanneer de onderdelen volledig droog zijn, worden ze afgekoeld tot luchttemperatuur. Hierna worden ze in een spuitkamer geplaatst, waar er poederverf op wordt aangebracht. Het belangrijkste doel van de kamer is het opvangen van poederdeeltjes die niet op het product zijn neergeslagen, het recyclen van verf en het voorkomen dat deze de kamer binnendringt. Het is voorzien van een filtersysteem en ingebouwde reinigingsvoorzieningen (o.a. trechters, trilschermen etc.) en afzuigsystemen. Cellen zijn verdeeld in doodlopende cellen en doorgangscellen. Meestal worden kleine producten geschilderd in doodlopende kamers, en lange producten in doorloopkamers.

Er zijn ook automatische spuitcabines waarin binnen enkele seconden verf wordt aangebracht met behulp van manipulatorpistolen. De meest gebruikelijke methode voor het aanbrengen van poedercoatings is elektrostatisch spuiten. Het gaat om het aanbrengen van een elektrostatisch geladen poeder op een geaard product met behulp van een pneumatisch spuitapparaat (ook wel verstuivers, pistolen of applicators genoemd).

Elke veldspuit combineert een aantal verschillende bedrijfsmodi:

• spanning kan zich zowel naar boven als naar beneden verspreiden;
• de sterkte van de verfstroom (druk, straalstroom) van verf, evenals de snelheid van het vrijkomen van poeder, kan worden aangepast;
• De afstand van de spuituitlaat tot het onderdeel kan veranderen, evenals de grootte van de verfdeeltjes.

Eerst wordt poederverf in de feeder gegoten. Lucht onder druk wordt aangevoerd via de poreuze scheidingswand van de feeder, die het poeder ophangt en een zogenaamde “gefluïdiseerde verflaag” vormt. Perslucht kan ook worden aangevoerd door een compressor, waardoor lokaal een wervelbedgebied ontstaat. Vervolgens wordt de luchtvering met behulp van de container uit de container gehaald luchtpomp(ejector), met lucht verdund tot een lagere concentratie en in de spuit gevoerd, waar de poederverf door wrijving (wrijving) een elektrostatische lading krijgt. Het gaat als volgt. Er wordt een hoge spanning aangelegd op de laadelektrode in het hoofdkanon, waardoor een elektrische gradiënt wordt gegenereerd. Dit creëert elektrisch veld dichtbij elektronen. Deeltjes die een lading dragen die tegengesteld is aan de lading van de elektrode, worden erdoor aangetrokken. Wanneer verfdeeltjes door deze ruimte worden geperst, geven luchtdeeltjes er een elektrische lading aan.

Met behulp van perslucht raakt geladen poederverf een neutraal geladen oppervlak, zet zich neer en wordt daarop vastgehouden door elektrostatische aantrekking.

Er zijn twee soorten elektrostatische spray:

• elektrostatisch met deeltjeslading in het coronale ladingsveld
• en tribostatisch spuiten.

Bij de elektrostatische spuitmethode krijgen de deeltjes een lading van een externe elektriciteitsbron (bijvoorbeeld een corona-elektrode), en bij de tribostatische methode als gevolg van hun wrijving tegen de wanden van de sproeiturbine.

De eerste methode voor het aanbrengen van verf maakt gebruik van hoogspanningsapparatuur.

Poederverf krijgt een elektrische lading door geïoniseerde lucht in het corona-ontladingsgebied tussen de elektroden van de oplaadkop en het te schilderen oppervlak. De corona-ontlading wordt in stand gehouden door een hoogspanningsbron die in de verstuiver is ingebouwd. Het nadeel van deze methode is dat er bij gebruik moeilijkheden kunnen optreden bij het aanbrengen van verf op oppervlakken met blinde gaten en uitsparingen. Omdat verfdeeltjes eerst op de verhoogde delen van het oppervlak worden afgezet, kan het oppervlak ongelijkmatig worden geverfd.

Bij tribostatisch spuiten wordt verf aangebracht met behulp van perslucht en op het oppervlak gehouden vanwege de lading die wordt verkregen als gevolg van wrijving met het diëlektricum. ‘Tribo’ betekent ‘wrijving’. PTFE wordt gebruikt als diëlektricum, waaruit afzonderlijke onderdelen van het spuitpistool worden gemaakt. Bij tribostatisch spuiten is er geen stroombron nodig, waardoor deze methode veel goedkoper is. Het wordt gebruikt voor het schilderen van onderdelen met complexe vormen. De nadelen van de tribostatische methode zijn onder meer de lage mate van elektrificatie, waardoor de productiviteit merkbaar 1,5-2 keer wordt verminderd in vergelijking met de elektrostatische methode.

De kwaliteit van de coating kan worden beïnvloed door het volume en de weerstand van de verf, de vorm en de grootte van de deeltjes. De efficiëntie van het proces hangt ook af van de grootte en vorm van het onderdeel, de configuratie van de apparatuur en de tijd die aan het verven wordt besteed.

In tegenstelling tot traditionele verfmethoden gaat poederverf niet voor altijd verloren, maar komt terecht in het regeneratiesysteem van de spuitkamer en kan worden hergebruikt. In de kamer wordt een verlaagde druk gehandhaafd, waardoor wordt voorkomen dat poederdeeltjes eruit ontsnappen. Het is dus vrijwel niet nodig dat werknemers een ademhalingstoestel gebruiken.

Polymerisatie:

In de laatste fase van het verven vindt het smelten en polymeriseren van de op het product aangebrachte poederverf plaats in de polymerisatiekamer.

Na het aanbrengen van poederverf wordt het product naar de coatingvormingsfase gestuurd. Het omvat het smelten van een verflaag, de daaropvolgende productie van een coatingfilm, het uitharden en afkoelen ervan. Het reflowproces vindt plaats in een speciale reflow- en polymerisatieoven. Er zijn veel soorten polymerisatiekamers; hun ontwerp kan variëren afhankelijk van de omstandigheden en kenmerken van de productie in een bepaalde onderneming. Qua uiterlijk is de oven een droogkast met elektronische “vulling”. Met behulp van de besturingseenheid kunt u besturen temperatuur regime oven, verftijd en stel de timer in automatische uitschakeling oven aan het einde van het proces. Energiebronnen voor polymerisatieovens kunnen elektriciteit, aardgas en zelfs stookolie zijn.

Ovens zijn onderverdeeld in continu en doodlopend, horizontaal en verticaal, single- en multi-pass. Voor doodlopende ovens is een belangrijk punt de snelheid van de temperatuurstijging. Aan deze eis wordt het beste voldaan door ovens met luchtrecirculatie. Geleidende diëlektrische coatingkamers zorgen ervoor dat de poederverf gelijkmatig over het oppervlak van het onderdeel wordt verdeeld, maar als ze verkeerd worden gebruikt, kunnen ze elektrische ladingen ophopen en een gevaar vormen.

Het smelten en polymeriseren vindt plaats bij een temperatuur van 150-220 ° C gedurende 15-30 minuten, waarna de poederverf een film vormt (polymeriseert). De belangrijkste vereiste voor polymerisatiekamers is het handhaven van een constante stel temperatuur in(V verschillende delen In de oven is een temperatuurvariatie van minimaal 5°C toegestaan ​​voor een gelijkmatige verwarming van het product.

Wanneer een product bedekt met een laag poederverf in een oven wordt verwarmd, smelten de verfdeeltjes, worden stroperig en versmelten tot een doorlopende film, waardoor de lucht die in de laag poederverf zat, wordt verdrongen. Er kan nog wat lucht in de film achterblijven, waardoor poriën ontstaan ​​die de kwaliteit van de coating aantasten. Om het verschijnen van poriën te voorkomen, moet het schilderen worden uitgevoerd bij een temperatuur boven het smeltpunt van de verf en moet de coating in een dunne laag worden aangebracht.

Bij verdere verhitting van het product dringt de verf diep in het oppervlak en hardt vervolgens uit. In dit stadium wordt een coating gevormd met de gespecificeerde kenmerken van structuur, uiterlijk, sterkte, beschermende eigenschappen enz.

Bij groot schilderen metalen onderdelen hun oppervlaktetemperatuur stijgt veel langzamer dan die van dunwandige producten, waardoor de coating geen tijd heeft om volledig uit te harden, wat resulteert in een afname van de sterkte en hechting. In dit geval wordt het onderdeel voorverwarmd of wordt de uithardingstijd verlengd.

Het wordt aanbevolen om afwijzing uit te voeren bij meer dan lage temperaturen en over een langere periode. Deze modus vermindert de kans op het optreden van defecten en verbetert de mechanische eigenschappen van de coating.

De tijd die nodig is om de vereiste temperatuur op het oppervlak van het product te bereiken, wordt beïnvloed door de massa van het product en de eigenschappen van het materiaal waaruit het onderdeel is gemaakt.

Na het uitharden wordt het oppervlak onderworpen aan afkoeling, wat wordt bereikt door het verlengen van de transportketting. Ook voor dit doel worden speciale koelkamers gebruikt, die deel kunnen uitmaken van een uithardingsoven.

De juiste manier voor het vormen van de coating moet worden gekozen, rekening houdend met het type poederverf, de kenmerken van het product dat wordt geverfd, het type oven, enz. Het is belangrijk om te onthouden dat temperatuur een cruciale rol speelt bij poedercoaten, vooral bij het coaten van hittebestendige kunststoffen of houtproducten.

Nadat de polymerisatie is voltooid, wordt het product aan de lucht gekoeld. Nadat het product is afgekoeld, is de coating klaar.

Soorten poedercoatings

Poederverf op epoxyhars:

Er worden epoxyharspoeders gebruikt die zorgen voor een hoge glans en gladheid van de coating, uitstekende hechtingseigenschappen, flexibiliteit en hardheid, evenals weerstand tegen chemicaliën en oplosmiddelen.

De belangrijkste nadelen zijn een lage hitte- en lichtbestendigheid, evenals een uitgesproken neiging om geel te worden bij toenemende temperatuur en onder invloed van diffuus licht. daglicht. Acrylpoederverven: veel gebruikt in oppervlaktecoating; hebben een goede mate van behoud van eigenschappen zoals glans en kleur bij blootstelling aan externe prikkelingen en zijn ook bestand tegen hitte en alkalische omgevingen.

Polyester poederverven:

De algemene kenmerken zijn dezelfde als die van epoxy- en acrylharspoeders. Dergelijke poeders hebben Grote sterkte en hoge weerstand tegen vergeling bij blootstelling aan ultraviolet licht. De meeste coatings die tegenwoordig op gebouwen verkrijgbaar zijn, zijn gebaseerd op lineaire polyesters.

Hybride poederverven met epoxy- en polyesterharsen:

Ze bevatten als component een groot deel (soms meer dan 50%) van een speciale polyesterhars. De eigenschappen van dergelijke hybriden zijn vergelijkbaar met die van epoxyharspoeders, maar hun extra voordeel is een verhoogde weerstand tegen vergeling als gevolg van uitdroging en een verbeterd vermogen om weersomstandigheden te weerstaan. Hybride poeders worden nu beschouwd als de ruggengraat van de poedercoatingindustrie.

Polyurethaanpoederverven: hebben een gelijkmatig bereik van goede fysieke en chemische kenmerken, en zorgen ook voor een goede externe sterkte.

Verschillen in samenstelling en gebruikstechnologie benadrukken dit type coatings in een “speciale klasse” ten opzichte van de rest verf- en lakmaterialen. Momenteel is het poedercoaten van metalen producten wijdverspreid in de industrie, van de vliegtuigbouw tot de productie van huishoudelijke artikelen en accessoires.

Poedercoaten van metalen producten: procestechnologie en hoofdfasen

Het technologische proces van poederlakken is verdeeld in de volgende fasen:

• voorbereiding van het te schilderen oppervlak;
• het aanbrengen van verf in poedervorm;
• vorming van een vloeistoffilm bij hoge temperaturen;
• chemische uitharding van het filmvormende materiaal (bij gebruik van thermohardende verven);
• uiteindelijke vorming van de coating.

Voorbereiding van het oppervlak

Bij het voorbereiden van het te schilderen oppervlak moet er rekening mee worden gehouden dat niet alleen de bevochtigbaarheid met de vloeibare fase van de filmvormer moet worden gewaarborgd, maar ook een uniforme verdeling van poedermaterialen tijdens het spuiten. Er wordt aandacht besteed aan zowel het verwijderen van allerlei oppervlakteverontreinigingen als het zorgen voor de gewenste ruwheid van het oppervlak. Naast mechanische okunnen ook chemische methoden worden gebruikt, zoals etsen of fosfateren.

Toepassing van poedermaterialen

Poedercoaten van metaal wordt uitgevoerd:

• elektrostatisch spuiten;
• onderdompeling in een zwevende laag geëlektrificeerd poeder;
• volgens de gasvlammethode.

Dankzij zijn eenvoud en veelzijdigheid, grootste toepassing verfaanvraag ontvangen elektrostatisch spuiten. Voor vlakke oppervlakken kunnen speciale magnetische borstels en rollen worden gebruikt met behulp van technologieën die in kopieerapparatuur worden gebruikt. Onderdompelen in een "gefluïdiseerd bed" gebruikt op automatische lijnen voor de productie van soortgelijke producten op transportbanden. Gasvlammethode vanwege de overmatige oneffenheden van de laag en de eigenschappen van de resulterende coating verspreidde deze zich niet. Het bestaande plasmaspuiten verschilt qua toepassing plasma op lage temperatuur voor het verwarmen van deeltjes en het gebruik van inert gas; beperkt tot het gebruik van hittebestendige poeders bij het aanbrengen van dunne coatings op hittebestendige materialen.

Het vasthouden en uniform verdelen van poedermaterialen op het oppervlak van metalen producten wordt verzekerd door de elektrostatische interactiekrachten tussen geladen verfdeeltjes en het “elektronisch neutrale” oppervlak. Vóór het spuiten worden de verfdeeltjes in het pistool elektrisch geladen:

• in het veld van de coronaire lading gecreëerd door de elektrode;
• als gevolg van wrijving tegen het oppervlak van de apparatuur.

De lading van de deeltjes is in de regel negatief; de ladingswaarde moet overeenkomen met het optimale bereik waarmee de deeltjes op het oppervlak kunnen worden vastgehouden totdat een vloeistoffilm wordt gevormd en de toepassingstechnologie niet wordt verstoord. Het wordt geregeld door de kenmerken van de elektrode of de bewegingssnelheid van deeltjes tijdens wrijving tegen het oppervlak van de apparatuur, het gebied en het materiaal van het oppervlak.

Met elektrostatisch spuiten worden coatings met gelijke kwaliteit gevormd op horizontale en verticale oppervlakken. De nullading van een metalen product wordt verzekerd door aarding.

Vorming van vloeibare film

Filmvorming vindt plaats wanneer poedermaterialen worden verwarmd tot een stroperige, vloeibare toestand, en het volgende gebeurt:

• vervorming en stroperige stroming van het materiaal;
• luchtverwijdering;
• het oppervlak van het substraat bevochtigen met vloeibaar materiaal.

Bij de productie van pijpen en metalen profiel poeder wordt in een "gefluïdiseerd bed" aangebracht op voorverwarmde werkstukken; het proces van het vormen van een vloeistoffilm vindt plaats als gevolg van opgehoopte warmte of extra verwarming.

Bij het gebruik van thermohardende verven bij blootstelling aan hoge temperaturen vindt bovendien chemische uitharding van de vloeistoffilm plaats als gevolg van polymerisatie of polycondensatie van filmvormers. Dit verlengt de houdtijd bij hoge temperaturen, verhoogt de kosten en verlaagt de productiviteit. Er zijn samenstellingen op basis van thermohardende harsen, waarvan de versnelde uitharding van films plaatsvindt onder ultraviolette bestraling.

Vorming van de uiteindelijke coating

De uiteindelijke vorming van de film vindt plaats wanneer het product afkoelt. De omstandigheden kunnen verschillen wat betreft zowel de koelsnelheid als de omgeving. De sterkte-eigenschappen van de coating en de hechtkracht kunnen, afhankelijk van de vormingsomstandigheden, met tientallen procenten variëren. Bovendien, voor verschillende soorten Versnelde en langzame koeling wordt toegepast in polymeren. Door de coating af te koelen in weekmakende polymeermedia kunnen de interne spanningen van de coating tot nul worden teruggebracht.

In tegenstelling tot thermohardende verven kunnen thermoplastische verven coatingdefecten gemakkelijk elimineren door herhaaldelijk “sinteren”.

Poedercoaten wordt veel toegepast in de bouwsector bij de productie van stalen en aluminium profielen, deuren, poorten en andere metalen constructies. In de auto-industrie wordt het gebruikt bij de productie van velgen en andere onderdelen.

Ondanks de complexiteit van het kleuren, bieden sommige fabrikanten poederverven in maximaal 250 kleuren volgens RAL-tabellen.

Het proces van het voorbereiden van metalen onderdelen voor schilderen

Wanneer u metalen producten met poederverf schildert, zowel op industriële lijnen als met uw eigen handen thuis, moet u deze aanbevelingen opvolgen:

1. Gebruik poedermaterialen van vertrouwde fabrikanten.
2. Zonder een goede aarding van het metalen product wordt het elektrostatische mechanisme voor het vasthouden en verdelen van poedermaterialen op het oppervlak verstoord. Daarom is het noodzakelijk om de staat van de ophanghaken te controleren die de aarding van de onderdelen garanderen. De technologische bediening van het schoonmaken van de haken en het monitoren van het aardingscircuit moet worden voorzien.
3. Het spuiten van poedermaterialen moet gebeuren met de minimaal benodigde hoeveelheid lucht. Overmatige luchttoevoer leidt tot:

• overtollige verf;
• verhoogde slijtage van apparatuur;
• schending van de technologie van elektrificatie van poederdeeltjes;
• veranderingen in de granulometrische samenstelling van de verf;
• verminderd zicht in de spuitcabine.

1. Hoogwaardige coating wordt verkregen door lucht van de vereiste toestand te gebruiken. In dit geval moet niet alleen aandacht worden besteed aan de afwezigheid van stof, maar ook aan het vocht- en oliegehalte in de lucht. Er moeten geschikte filters worden gebruikt voordat het luchtmengsel in de apparatuur wordt geïntroduceerd. In kwaliteitslucht:

• de grootte van vaste deeltjes is niet groter dan 0,3 micron;
• het dauwpunt bedraagt ​​niet meer dan 4 °C (d.w.z. bij 20 °C bedraagt ​​de luchtvochtigheid niet meer dan 35%);
• oliegehalte niet meer dan 0,1 ppm.

1. Bij het hergebruik van poedermaterialen wordt rekening gehouden met veranderingen in de oorspronkelijke samenstelling, voornamelijk granulometrisch. De hoeveelheid toegestane toevoegingen van geregenereerde materialen aan de originele poeders mag niet worden overschreden. Homogeniseer het poedermengsel vóór gebruik grondig.
2. Meng geen verf van verschillende kleuren en soorten. Bij het overstappen op een andere verf moet alle apparatuur grondig worden gereinigd. Het is raadzaam om voor elke gebruikte verf aparte voorraadtrechters en slangen te hebben.
3. Zonder oppervlaktevoorbereiding krijgt u geen hoogwaardige coating. In dit geval moet rekening worden gehouden met het doel en de bedrijfsomstandigheden van het product. Het fietsframe moet iets anders worden voorbereid dan de elementen van een bureau. Een slordige voorbereiding leidt tot:

• defecten aan de oppervlaktecoating;
• verf peeling;
• voortijdige vernietiging van de coating in een agressieve omgeving.

1. De kosten van het initiële poeder bepalen niet de werkelijke kosteneffectiviteit van de coating. Moet overwogen worden:

• materiaalverbruik per oppervlakte-eenheid;
• duurzaamheid van de coating;
• weerstand tegen schadelijke omstandigheden;
• verschijning.

1. Houd rekening met de opslagomstandigheden voor poedermaterialen. Koorts kan verminderen hoe technologische kenmerken poeder en operationele eigenschappen bekledingen. De gebruikte container moet waterdicht zijn vanwege de hoge hygroscopiciteit van de materialen. Normaal gesproken mag de aanbevolen temperatuur in een magazijn niet hoger zijn dan 25...28 ° C, en de luchtvochtigheid niet meer dan 50%.
2. Volg strikt de aanbevolen poedersintertechnologie. Er moet rekening mee worden gehouden dat de luchttemperatuur in werkgebied oven is een indirect kenmerk van het technische proces. De werking van de installatie moet zorgen voor een gelijkmatige verwarming van het metaal van het product tot optimale temperaturen. Afhankelijk van het type materiaal en het gewicht van het product kunnen de optimale luchttemperatuur en houdtijd variëren en worden weergegeven in de instructies.
3. Voldoe tijdig aan de technische voorschriften om de werking van locatieapparatuur te behouden. Preventief onderhoud, inclusief regelmatige reiniging, inspectie, reparatie en vervanging van componenten, is de basis voor een soepele werking en kwaliteitsproducten. Gebruik reserveonderdelen originele fabrikanten. TESLA-apparatuur heeft zich goed bewezen.

Veiligheidsmaatregelen

De belangrijkste soorten gevaren bij poedercoatingproducten zijn:

Bestaande verftechnologieën maken het mogelijk om de taak te vereenvoudigen en het verven van metalen producten te versnellen. Zo maakt poederlakken (dat de standaardtechnologie gedeeltelijk verving) het niet alleen mogelijk om een ​​metalen oppervlak kwalitatief te schilderen, maar ook om het te beschermen tegen de invloed van negatieve factoren. Het gebruik van deze methode heeft ook een positief effect op het uiterlijk van de geverfde producten.

Toepassingsgebied van poedercoating

De beschouwde methode wordt veel gebruikt en wordt op verschillende gebieden gebruikt. Deze technologie vindt zijn toepassing in de productie bouwwerkzaamheden, in mechanische en instrumenttechniek. Poedercoating van metaal wordt actief gebruikt in de auto-industrie en bij autoreparaties: het vermogen van de verf om de prestatiekenmerken van het oppervlak te verbeteren, evenals de veiligheid en milieuvriendelijkheid, maakt het de beste optie voor het herstellen van coatings.

Dankzij de eigenschappen kan de compositie worden gebruikt voor bewerkingen zoals het verven van schijven met poederverf en een aantal andere. Als u deze optie kiest, moet u herstellen verflaag auto, er bestaat geen twijfel over dat deze kan terugkeren voertuig aantrekkelijk uiterlijk, bescherm het betrouwbaar tegen corrosie en blootstelling aan ongunstige factoren externe omgeving. Dit effectieve methode kan goed overweg met de taak om zowel kleine onderdelen als grote elementen te schilderen, inclusief de carrosserie.

Schilderwerkzaamheden kun je zelf doen met poederverf, zeker als het om een ​​heel klein onderdeel gaat. Maar dergelijk schilderen vereist vaardigheden en capaciteiten, dus als je een uitstekend uiterlijk van het geverfde element nodig hebt, is het aan te raden om je tot professionals te wenden. Als poederlakken van metalen producten van een groot oppervlak (bijvoorbeeld een carrosserie) vereist is, kunt u niet zonder speciale apparatuur.

Voordelen van poederverf

Vergeleken met traditionele manieren Bij het schilderen heeft poederverf een aantal onbetwiste voordelen, waaronder sterkte en weerstand tegen corrosie, hoge werksnelheid, duurzaamheid, laag materiaalverbruik, afwezigheid van oplosmiddelen en veiligheid voor de menselijke gezondheid. Schilderen bevordert de vorming van beschermfolie wat krassen en andere beschadigingen voorkomt.

Het is ook veelbetekenend dat het niet nodig is om speciale omstandigheden te creëren voor het opslaan van de compositie.

Soorten poederverven

Poederverf is verdeeld in twee soorten: thermoplastisch en thermohardend. De eerste optie is op zijn beurt onderverdeeld in variëteiten, afhankelijk van de onderliggende samenstelling van de stof. Verf op basis van polyvinylbutyral wordt aanbevolen voor binnenschilderwerk, en composities op basis van polyvinylchloride zijn universeel (voor buiten- en interieur werk). Hetzelfde kan gezegd worden over polyamideverbindingen, die bestand zijn tegen verschillende invloeden van buitenaf.

Er zijn ook polypropyleen poederverven, maar deze optie is meer gericht op het beschermen van het oppervlak dan op het creëren van een decoratieve coating. Thermohardende coatings kunnen gebaseerd zijn op acrylaten, epoxyhars en andere componenten. Deze soort heeft een breed scala aan toepassingen en kan onder meer worden gebruikt voor het lakken van auto's.

Wat is poederverf?

Poederverf is een fijn poeder met polymeer structuur. De samenstelling van dergelijke verven kan omvatten diverse componenten(verharders, harsen), evenals stoffen die bedoeld zijn om kleur aan de compositie te geven. De coatingsamenstelling in combinatie met verftechnologie kan betrouwbaar beschermen hardware tegen de invloed van agressieve omgevingen en geven het uitstekende esthetische kenmerken.

Voordelen, voordelen, nadelen

Naast de genoemde voordelen (sterkte, duurzaamheid, milieuveiligheid, enz.) moet u letten op het feit dat dit type verf biedt grote keuze kleuren en tinten, dus kiezen is altijd mogelijk geschikte optie. Wat de voordelen betreft, is een dergelijk schilderij een van de economische opties: bijna 100% van het materiaal wordt gebruikt, waardoor er geen grote hoeveelheid afval.

De nadelen van de verf zijn onder meer de noodzaak van constante monitoring van het verfproces in de kamer en de moeilijkheid om bij lage temperaturen te werken. Bijkomend ongemak kan worden veroorzaakt door het feit dat elke kleur in een individuele container moet worden bewaard. Maar poederverf is in ieder geval een optie die een minimum aan nadelen kent.

Toepassing van poederverf

Om met poederverf te werken, is het noodzakelijk om een ​​verfwinkel op te zetten (hiervoor is een ruimte van 100-150 vierkante meter nodig). Een belangrijk punt: een dergelijke werkplaats mag zich niet in de buurt (op een afstand van minder dan 5 m) van mogelijke ontstekingsbronnen bevinden. Poederlakken vereist een zorgvuldige naleving van de technologie: alleen in dit geval is het verwachte resultaat gegarandeerd.

Welke apparatuur is vereist voor poedercoatingtechnologie?

Voor schilderwerkzaamheden is speciale apparatuur vereist. Om welk product dan ook te verven, heb je een spuitcabine en een polymerisatieoven, een compressor en een spuitapparaat nodig. Apparatuur voor poederlakken omvat een complex dat is ontworpen om het oppervlak voor te bereiden op schilderwerkzaamheden en enkele andere componenten.

Waar moet u op letten bij het kiezen van poedercoatapparatuur?

Het aanschaffen van speciale apparatuur vereist financiële kosten Daarom moet u bij het kiezen ervan rekening houden met een aantal belangrijke factoren, waaronder het doel van de aankoop van doorslaggevend belang. Zo kunnen spuitcabines op de markt zowel bedoeld zijn voor afzonderlijke producten als voor het organiseren van grootschalige schilderwerkzaamheden.

De verstuiver (afhankelijk van de camera) zit in de camera of is apart verkrijgbaar. Voor huishoudelijk gebruik wordt aanbevolen om handpistolen te kiezen. Dure spuitopties bestrijken een groter oppervlak, waardoor de schildertijd aanzienlijk wordt verkort.

Voorbereiden op schilderen

De kwaliteit en duurzaamheid van de coating worden grotendeels bepaald door de voorbereiding voor het schilderen. Voorbereidende maatregelen omvatten het grondig reinigen en ontvetten van het oppervlak, beschermende behandeling en fosfateren (vereist om de hechting te verbeteren). Het proces wordt vaak voltooid door passivering, waarbij het oppervlak wordt behandeld met chroomnitraat en natrium (verhoogt de corrosieweerstand).

Technologisch proces

Direct vóór het schilderen moet het te schilderen product worden gemaskeerd, dat wil zeggen dat de elementen die niet hoeven te worden geverfd, op betrouwbare wijze worden beschermd. Maskeren is ook vereist bij het schilderen met meerdere kleuren. Na het uitvoeren van de voorbereidende werkzaamheden en het maskeren beginnen ze met het aanbrengen van verf.

Verf aanbrengen

De coating wordt met behulp van een spuit gelijkmatig op het oppervlak aangebracht. Het wordt aanbevolen om het product dat wordt geverfd te aarden: dit zorgt ervoor dat deeltjes op het oppervlak blijven. Vervolgens moet het geverfde product in een oven worden geplaatst (de laag moet smelten en er zal zich een film op de coating vormen) en in de frisse lucht worden gekoeld.

Kwaliteitscontrole van coatings

Nadat het product uit de oven is gehaald en is afgekoeld, wordt de coating hard. Het is echter te vroeg om het te transporteren of te gebruiken: om het proces te voltooien, moet u 24 uur wachten (gedurende deze tijd krijgt de coating maximale sterkte).

Dit type schilderij is dus een effectieve manier om verschillende soorten producten te schilderen. Het gebruik van deze technologie maakt het niet alleen mogelijk om het product een uitstekend uiterlijk te geven, maar ook om het op betrouwbare wijze te beschermen tegen de invloed van agressieve omgevingen.