Те, кто хоть раз пользовался электродрелью сталкивался с трудностями, когда необходимо сделать кучу отверстий. Пол беды если отверстия в доске, а дырявить металл? Для этого промышленность придумала сверлильный станок. У кого он есть, тем крупно повезло, а у кого нет — готовь карман.

Карман, лично у меня маленький, поэтому позволить заводской сверлильный станок я не в силах. Ну китайский, из жести, я конечно могу позволить, но ведь оно фигня фигней. Советские, полу комплектные, стоят неоправданно дорого. Магазинные стойки для дрелей не рассматривал в принципе, уж больно «детские» они. Блуждая по интернету находил много самоделок, но останавливало наличие токарных работ. Пару деталей заказать у токаря можно, но нормальными чертежами делится никто не хочет, а когда конструируешь деталь сам всегда вылезет косячок. Вылез косяк — беги опять к токарю и проси поправить. Но однажды я наткнулся на интересное видео от Zhelezjaka про самодельную стойку для дрели. Простая конструкция, повторяемая и универсальная. В момент просмотра видео от Zhelezjaka аналогов этой конструкции еще не было.

Собирался я сделать эту стойку целый год, а может и больше. Уйдя в отпуск я наконец приступил к работе. В конструкцию внес свои корректировки, они принципиально не меняют станок, но унифицируют материалы и сокращают время изготовления некоторых элементов. Я постарался использовать минимальное количество покупного материала, старался использовать тот мусор который у меня был. Но без покупок все равно не обошлось. Из основного я докупил трубу для направляющей, уголок и полосу, каждой позиции по 1 метру.

Теперь смотрим процесс изготовления. Собственно, направляющая для каретки у меня также выполнена из квадратной трубы 40х40х3 мм. Железо я покупал в маленьком строительном магазинчике, металлопрокат там хранится практически под открытым небом и не особо блещет качеством. Но в этом есть одно преимущество, там можно все пощупать и выбрать получше. Так и произошло. С начала хотел взять трубу с толщиной стенки 2 мм, но ровный кусок нам с продавцом выбрать не удалось. Взял с толщиной стенки 3 мм, толстостенные трубы гораздо ровнее. Сталь есть сталь и следы коррозии неотъемлемая ее составляющая. Поэтому почти весь прокат мне пришлось чистить, в особенности направляющую. Доводить до состояния кошачьей гордости я не стал.

Забыл сказать, заранее я заготовил комплект предварительных чертежей, по которым и делал базовые элементы. Комплект окончательных чертежей будет выложен в конце статьи. Режим заготовки в размер. Вот первое отступление от авторского проекта, уголок для каретки и кронштейна я взял 45х45х4 мм. В него прекрасно ложится труба 40х40, ничего подрезать не надо и образуется отличный монтажный зазор (видно на фото ниже). Технологию изготовления пытался повторить авторскую.

Подложил наждачку, обжал струбцинами на направляющей, заварил все от души. А снять потом фигушки, зажимает так, что «мама не горюй»! Кронштейн стойки я смог снять только сбивая его об остаток 45-го уголка. Далее я порезал весь уголок, сварил каретку, подложил в два раза больше наждачки и все…. Сколько было потрачено матерных слов, выкурено сигарет и проклято всего, что рядом шевелилось уже не вспомнить, а отделить одно от другого не получилось. Как у автора все так просто, я не знаю. А технология по моему мнению должна быть такова: кладем в двойне сложенную наждачку —> обжимаем струбцинами —> прихватываем сваркой кромки по всем четырем углам —> полностью провариваем одну из кромок —> даем полностью остыть —> пытаемся снять с оправки. Если сошло с оправы, то провариваем вторую кромку. Если не идет, тогда срезаем прихватки на непроваренной кромке и легонечко извлекаем направляющую. На фото ниже лежат уже сваренные заготовки, самая маленькая использоваться не будет.

Станину сделал из того, что было. А было у меня почти метр швеллера 8. Длину станины подогнал под длину остатка квадратной трубы, который осталась после изготовления направляющей. Ниже картинка процесса установки кронштейна стойки. Если честно, то такая конструкция станины не сильно хорошая. Полки у швеллера все кривые, у одного куска вогнутость, у другого выпуклость. Жуть, а не прокат. Сделал вид, что выставил под прямым углом, правда непонятно к какой плоскости. С перпендикулярностью я буду бороться позже.

и задней. В задней панели выполнено два отверстия с резьбой. Эти отверстия будут служить для закрепления станка в горизонтальном положении при обработке дерева.

И крепежные элементы для закрепления стойки в вертикальном положении. Одинокий болт приварен для организации заземления. Отверстий под провода здесь не видно, но в чертежах они есть.

О регулировочных ножках. Стандартных ножек от холодильника или стиралки, по какой-то случайности не оказалось, прям диву даюсь. Пришлось делать из болта и увеличенной шайбы, цена вопроса — пару копеек. А вот те штуки в которую ножки закручиваются у меня были, но в место них отлично подойдут высокие гайки.

Барабан, тот, который будет прокручивать трос. К изготовлению этой детали я подошел творчески. Работает он точно так же, но выполнен по другому. Стальные прутки диаметром больше 10 мм в домашнем сарае найти сложно и мой сарай не исключение. Плюс сразу решил вопрос съемной рукоятки. В качестве оси применил болт М10 с короткой ГОСТовской резьбой. Отрезав от него лишнее получил гладкую ось. Шляпка болта будет служить неким элементом зацепления оси с рукояткой. Внешней частью барабана будет служить водопроводная труба. Если у Вас в металлическом мусоре нет такой трубы, то ее можно заменить сгоном, купленным в ближайшем сантехническом магазине. Для центровки оси пришлось изготовить втулки, так сказать, ручным методом, без токарного станка. Для этого зажал две гайки М10 на оставшемся обрезке болта (обрезок не выбрасывайте, он потом пригодится), вставил в дрель и обточил всю конструкцию на электроточиле. Так как резьбы на обрезке болта уже нет, то и резьбу во втулках тоже надо высверлить. В головке болта выполнено отверстие с резьбой М5 для крепления рукоятки. Получилось довольно неплохо.

На картинке ниже я уже приварил втулки к оси, главное не забыть сперва одеть одну из проушин. В наружной обойме барабана выполнены отверстия, через которые обойма будет привариваться ко втулкам. Все размеры и зазоры указаны в чертежах.

Вот результат:

Каретка. Тут рассказывать особо нечего, собираем все по чертежам. Только одно дополнение. В оригинале каретка стопориться одним из регулировочных болтов. Они ведь на то и регулировочные, чтобы их не трогать, поэтому после приварки всех деталей я сделал дополнительное отверстие с резьбой именно для стопорного болта. Резьбу под регулировочные болты я выполнил только черновым метчиком, что бы избавится от самопроизвольного раскручивания.

Вид с другой стороны. Извиняйте за мои сварные швы, как умею, так и варю.

Рукоятка, она же рычаг. Посмотрев на фотографию не бросайте помидорами. В моем исполнении рычаг выполнен из рожково- накидного ключа на 17. У него был лопнувший накидок, поэтому недоключу я дал вторую жизнь.

С одной стороны, на накидную часть ключа наварил самодельную шайбу из полосы.

Далее элемент которого нет в оригинальной конструкции — это упор. Данный упор крепится в верхней части направляющей стойки и используется при закреплении станка в горизонтальном положении. Отверстия для крепления к стойке выполнены не соосно для минимизации проворачивания упора.

Еще ода новая деталь. Я назвал ее «стол». Так как плоскость у моей станины отсутствует, пришлось изворачиваться. Сделан он из куска ламинированного ДСП, не лучший вариант, но пока так. С помощью винтов у меня есть возможность выставить рабочую плоскость перпендикулярно стойке.

Вот так это выглядит. На фото так же попала вспомогательная каретка, на которой будет размещаться линейка и подручник для деревообработки.

А тут видно элемент регулировки стола.

Пришло время изготовить кронштейн для крепления дрели. И опять в ход пошли материалы которые у меня были. Хомут из полосы 25х4 мм, вынос из трубы 30х30х2. Данная полоса отлично помещается внутрь трубы, что упрощает крепление одного с другим. А данный разворот хомута обеспечивает идеальную соосность. Хомут изготовлен обстукиванием полосы вокруг трубы диаметром 40 — 42 мм.

Немного ближе.

И аккуратненько завариваем. Я переживал за качество этих швов, так как это место самое слабое во всей конструкции.

На время отложим сварочник и займемся дрелью. Как я уже говорил, станок я собирался сделать целый год. За это время обзавелся дрелью, которую не жалко. Мне ее подарили как не рабочую. Внутри был просто передавлен провод и со временем в этом месте он сгорел. Провод поправил, но дрель, как видно, очень уставшая и полна люфтов. Первым делом под замену пошел патрон и подшипники качения. Втулка хвостовика тоже была разбитая.

Если честно, я бы руки оторвал этим конструкторам, которые в простую дрель добавили функцию трещотки. Толку ноль, подшипники разбивает и добавляет ко всем прелестям осевой ход патрона. Самое интересное, по крайней мере в этой дрельке, видно, что трещоточный узел по размерам совпадает с наружной обоймой подшипника №608. Мои попытки выбить трещотку из силуминовой обоймы увенчались неудачей, пришлось зубцы срезать ножовкой и идти на рынок искать бронзовую втулку. А на рынке за эту втулочку заломили несуразную цену, на что я сильно обиделся и принципиально ушел не с чем. В место бронзовой золотой втулки по размерам отлично подходит внутренняя обойма от того же 608-го подшипника. Одно плохо — эта замена одноразовая, в следующий раз придется менять втулку вместе с валом патрона. Посмотрим сколько проживет. Для ликвидации осевого хода вала вместо отталкивающей пружины установил втулку, изготовленную из сантехнического фитинга, а с другой стороны подложил обточенную шайбу. Подшипники заменены, люфты ликвидированы, механизмы смазаны.

Внимание, слабонервным просьба не смотреть на следующую картинку! Так как эта дрель специально была припасена для станка я постарался сделать так, чтобы она могла работать только в этом станке. Я обрезал рукоятку. От варвар… Кнопка пуска была извлечена, рычаг реверса остался на родном месте, срез прикрыл аккуратной крышечкой.

И что я получил в итоге. Кнопку я разместил в полости станины, в передней панели выполнил отверстие с резьбой и закрутил туда регулировочный винт. Таким образом получил вынесенный узел регулировки оборотов. Закручиваешь винт, он постепенно вжимает кнопку которая изменяет обороты дрели. Отдельно смонтировал тумблер включения станка.

Ниже запечатлен процесс сборки кронштейна шпинделя. В патрон закрепил направляющую от принтера, что позволило относительно точно выставить ось инструмента перпендикулярно столу.

Вот и обваренный кронштейн. Сразу же сделал отверстие в столе и станине. В станине нарезал резьбу для вкручивания центра для удержания деревянной заготовки при токарных работах. Потом принялся заготавливать детали для изготовления подручника (Подручник — подставка для режущего инструмента на токарном станке).

А вот он и готовый. Он получился упрощенной функциональности, регулировки по высоте нет. Я никогда в жизни не работал на токарнике по дереву, и пометаллу тоже, буду учится и пробовать.

И в принципе станок готов, для теста была выбрана практически максимальная нагрузка. Первое серьезное отверстие выполнено сверлом 13 мм в лицевой панели станка для установки тумблера, напомню, панель сделана из полосы толщиной 4 мм. Результат превзошел все ожидания, без предварительного засверливания и минимум усилий, даже не напрягся, просверлил отверстие за считанные секунды. Порадовался я, состояние эйфории прошло и в глаза начали бросаться благородные следы молодой ржавчины. Все спешил собрать и не удосужился покрасить подетально. Придется теперь все разбирать.

Я как всегда дождался похолодания, чтоб начать покраску. Поэтому пришлось красить в сарае, удовольствие не из приятных, красьте на улице. Я выбрал зеленый цвет, эта ассоциация еще с детства — если станок, то зеленый.

Покраска станины. Лень было провод вынимать, колхоз так колхоз.

Краска высохла и вот результат работ:

С другой стороны:

И в положении токарного станка:

Вот и обещанные чертежи . Всех нормоконторолеров и сильно умных прошу чертежи не комментировать, и даже не смотреть:)) шутка. Пользуйтесь на здоровье! Я даже составил спецификацию по которой можно прикинуть объем необходимых материалов. Но должен предупредить, не верьте слепо чертежам, перепроверяйте, я не робот и могу иногда ошибаться.

В результате получился отличный инструмент. В полной мере оценить токарный вариант я пока не могу, так как в место резцов у меня есть только стамеска. Но в качестве сверлилки присутствует пару «но»:

1. Старайтесь сделать станину как у автора Zhelezjaka , конструкция будет проще, легшие и ровнее.
2. Одно плечевая рукоятка жутко неудобная, объяснить трудно в чем неудобность, но неудобно. Я буду переделывать в трех плечевую. В моем варианте это просто, открутил одну и прикрутил другую. Если будете делать по оригинальной версии, то обратите на это внимание.
3. Рукоятка вынесена, как бы, за станок, что увеличивает требуемое свободное пространство. В дальнейшем я буду переносить ее ближе к шпинделю посредством цепной передачи.
4. Передний центр (зубчатая штука, которая вращает деревянную заготовку) очень плохо удерживает заготовку. Конструкцию надо менять.

И не забывайте при работе пользоваться средствами индивидуальной защиты. Не нарушайте требования техники безопасности, какими бы они глупыми и смешными не казались.

Самым распространенным сверлильным станком можно считать, тот который выполнен из обыкновенной или электродрели. В таком станке дрель можно разместить как стационарно, так и сделать ее съемной. В первом случае кнопку включения можно перенести на сверлильный станок для большего удобства, во втором – дрель можно снимать и использовать как отдельный инструмент.

Компоненты для самодельного сверлильного станка:

• Дрель;
• Основание;
• Стойка;
• Крепление дрели;
• Механизм подачи.

Основание (станину) для самодельного сверлильного станка можно сделать из твердого дерева, ДСП или мебельного щита, но лучше все же использовать швеллер, металлическую плиту или тавр. Для обеспечения устойчивости конструкции и получения хорошо результата станину необходимо делать массивной, чтобы она могла компенсировать вибрацию от сверления. Размер для деревянной сатины 600х600х30 мм, металлической – 500х500х15 мм. На основании станка должны присутствовать крепежные отверстия, что бы его можно было закреплять на верстаке.

Стойку для сверлильного станка можно сделать из бруса, круглой или квадратной стальной трубы. Также можно использовать старый каркас фотоувеличителя, старого школьного микроскопа или другого устройства подобной конфигурации имеющей большую массу и высокую прочность.

Дрель крепится при помощи хомутов или кронштейнов. Лучше использовать кронштейн с центральным отверстием, это позволить достичь более хороших результатов при сверлении.

Устройство механизма подачи дрели на станке.

При помощи этого механизма дрель может перемещаться вертикально вдоль стойки, она может быть:

• Пружинной;
• Шарнирной;
• Схожей с винтовым домкратом.

В зависимости от выбранного механизма, нужно будет делать стойку.

На фото схемах и чертежах показаны основные типы конструкций самодельных сверлильных станков, на которых применяется дрель.

Самодельный станок из дрели с шарнирным бес пружинным механизмом.

Видео инструкция по созданию самодельного сверлильного станка своими руками.

Видео инструкция по созданию дешевого сверлильного станка из дрели своими руками. Станина и стойка выполнены из дерева, механизмом служит мебельная направляющая.

Пошаговая видео инструкция по изготовления сверлильного станка из старого автомобильного домкрата.

Как сделать пружинно-рычажную стойку для дрели на самодельный станок.

Пошаговая инструкция по изготовлению стальной стойки.

Рулевая рейка от автомобиля является достаточно массивным устройством, поэтому станина под нее должна быть массивной и крепится к верстаку. Все соединения на таком станке выполняются с помощью сварки.

Толщина основания должна быть около 5 мм, ее можно сварить из швеллеров. Стока на которую закрепляется рулевая рейка должна быть выше на 7 – 8 см. Крепится она через проушины рулевой колонки.

Так как такой самодельный станок становится массивным, блок управления им лучше вынести отдельно от дрели.

Видео сверлильного самодельного станка на основе рулевой рейки от автомобиля.

Порядок сборки такого самодельного станка:

• Подготовка деталей;
• Установка стойки на станину;
• Сборка устройства перемещения;
• Установка устройства на стойку;
• Установка дрели.

Все места соединения должны быть надежно закреплены, желательно при помощи сварки. Если используются направляющие, то нужно сделать так чтобы не было поперечного люфта. Для большего удобства такой станок можно оснастить тисками для фиксации заготовки под сверление.

В магазинах можно найти и уже готовые под дрель стойки. При покупки стоит обращать внимания на размеры ее станины и вес. Зачастую недорогие конструкции подойдет только для сверления тонкой фанеры.

Самодельный сверлильный станок на основе асинхронного двигателя.

Заменить дрель в самодельном станке можно асинхронным двигателем, например от старой стиральной машинки. Схема изготовления такого станка сложная, поэтому лучше если ее будет делать специалист с опытом токарных и фрезеровочных работ, сборки электросхем.

Схема и устройство станка на основе двигателя от бытовой техники.

Ниже приведены все чертежи, детали и их характеристики, и спецификация.

Таблица всех деталей и материалов необходимых для изготовления станка своими руками.

Поз.	Деталь	Характеристика	Описание
1	Станина	Плита текстолитовая, 300×175 мм, δ 16 мм
2	Пятка	Стальной круг, Ø 80 мм	Может быть сварной
3	Основная стойка	Стальной круг, Ø 28 мм, L = 430 мм	Один конец обточен на длину 20 мм и на нём нарезана резьба М12
4	Пружина	L = 100–120 мм
5	Втулка	Стальной круг, Ø 45 мм
6	Стопорный винт	М6 с пластиковой головкой
7	Ходовой винт	Тr16х2, L = 200 мм	От струбцины
8	Матричная гайка	Тr16х2
9	Консоль привода	Стальной лист, δ 5 мм
10	Кронштейн ходового винта	Лист дюралюминия, δ 10 мм
11	Специальная гайка	М12
12	Маховик ходового винта	Пластик
13	Шайбы
14	Четырёхручьевый блок ведущих приводных шкивов клиноременной передачи	Дюралюминиевый круг, Ø 69 мм	Изменение числа оборотов шпинделя выполняется перестановкой приводного ремня из одного ручья в другой
15	Электродвигатель
16	Блок конденсаторов
17	Блок ведомых шкивов	Дюралюминиевый круг, Ø 98 мм
18	Ограничительный стержень возвратной пружины	Винт М5 с пластмассовым грибком
19	Возвратная пружина шпинделя	L = 86, 8 витков, Ø25, из проволоки Ø1,2
20	Разрезной хомут	Дюралюминиевый круг, Ø 76 мм
21	Шпиндельная головка		см. ниже
22	Консоль шпиндельной головки	Лист дюралюминия, δ 10 мм
23	Приводной ремень	Профиль 0	Приводной клиновой ремень «нулевого» профиля, поэтому такой же профиль имеют и ручьи блока шкивов
24	Выключатель
25	Сетевой кабель с вилкой
26	Рычаг подачи инструмента	Стальной лист, δ 4 мм
27	Съёмная рукоятка рычага	Стальная труба, Ø 12 мм
28	Патрон	Инструментальный патрон № 2
29	Винт	М6 с шайбой

Шпиндельная головка имеют свою базу – дюралюминиевую консоль и создает поступательное и вращательное движение.

Чертёж шпиндельной головки для самодельного сверлильного станка.

Материалы и детали необходимые для изготовления шпиндельной головки.

Поз.	Деталь	Характеристика
1	Шпиндель	Стальной круг Ø 12 мм
2	Ходовая втулка	Стальная труба Ø 28х3 мм
3	Подшипник 2 шт.	Радиальный подшипник качения № 1000900
4	Винт	М6
5	Шайбы-прокладки	Бронза
6	Рычаг	Стальной лист δ 4 мм
7	Стопор ходовой втулки	Специальный винт М6 с рифлёной кнопкой
8	Гайка	Низкая гайка М12
9	Стационарная втулка	Стальной круг Ø 50 мм или труба Ø 50х11 мм
10	Подшипник	Радиально упорный
11	Разрезное стопорное кольцо
12	Концевая переходная втулка	Стальной круг Ø 20 мм

Подключение зависит от самого двигателя.

Как сделать сверлильный станок для печатных плат своими руками.

Для изготовления сверлильного станка для печати плат необходим привод маломощного устройства. В качестве рычага можно использовать механизм от резчика фотографий, паяльник. Подсветку места сверления можно сделать с помощью светодиодного фонарика. В общем этот станок богат на полет творческих мыслей.

Для работы по дому функций дрели бывает достаточно, но для повышения качества и производительности труда может понадобиться более точное оборудование. Один из самых популярных разновидностей является сверлильный мини-станок, изготовленный своими руками.

Компоненты сверлильного станка

Первый этап перед производством заключается в изучение конструкции. Для этого рекомендуется взять чертеж стандартного станка и ознакомиться с его компонентами. Важно понять общий принцип функционирования и в дальнейшем определить оптимальную схему самодельной конструкции.

Основное функциональное назначение заключается в формировании отверстий различных типов. В зависимости от конфигурации оборудования могут быть чертежи вертикально-сверлильных, координатно-расточных, радиально-сверлильных, присадочных моделей. Разница между ними заключается в возможности изменения направления действия режущего инструмента. Для бытовых нужд чаще всего изготавливается своими руками вертикально-сверлильный мини-станок.

Конструктивно он должен состоять из следующих элементов:

• станина. Опорная часть, на которую крепится вертикальная стойка;
• стойка. Предназначена для установки электрооборудования;
• электрические составляющие. Они включают в себя электродвигатель и механизм передачи крутящего момента шпинделю.

Чаще всего для производства самодельного сверлильного станка своими руками используют стандартные чертежи, в которых электродвигатель заменен на электродрель. Это позволяет уменьшить трудоемкость работ. Однако подобные конструкции рассчитаны только для небольших нагрузок.

Перед самостоятельным производством мини-станка следует определиться с типом выполняемых работ по дереву и металлу. От этого будут зависеть характеристики оборудования.

Самодельный сверлильный станок из дрели

Самой популярной моделью в настоящее время является сверлильный мини-станок из дрели. Для его изготовления в домашних условиях потребуется сделать только станину и стойку.

В некоторых случаях его можно сделать без применения самодельных элементов. Для этого понадобится заводская станина и дрель. Составлять чертежи для этого не нужно, однако подобная конструкция имеет один существенный недостаток — большой люфт. Во время выполнения работ происходит смещение режущего инструмента относительно места сверления. Это нужно учитывать до того, как сделать сверлильный станок.

Лучше всего применять стандартные чертежи для производства самодельного сверлильного станка своими руками. Технология производства напрямую зависит от выбранных компонентов. Но специалисты рекомендуют придерживаться следующих правил при выборе исходного материала, а также его обработки:

• для плавного поднимания и опускания можно использовать рулевую рейку. Альтернативным вариантом является адаптация механического домкрата;
• опорный стол и стойка изготавливаются из стальных швеллеров и уголков. Важно обеспечить достаточную массу нижней части конструкции для максимальной устойчивости станка во время его работы;
• отдельный блок управления. Включение и выключение дрели будет неудобным. Поэтому рекомендуется установить стандартный выключатель на боковую часть мини-сверлильного станка.

Во время выполнения работ следует обеспечить максимальную точность сопряжения элементов конструкции. Угол между опорной стойкой и столом должен составлять 90 градусов. Для присадочных моделей минимальная толщина опорной пластины из металла должна быть не менее 3 мм.

Для увеличения функциональности оборудования можно сделать . В нем предусмотрена возможность перемещения заготовки относительно режущего инструмента. Это позволит добиться максимальной точности обработки.

Самодельный станок высокой мощности

Если же будет обладать неудовлетворительными параметрами — можно рассмотреть другие чертежи подобной конструкции. Их отличие от выше рассмотренной модели заключается в использовании электродвигателя в качестве основной силовой установки.

Сделать подобную конструкцию в домашних условиях будет проблематично, так как потребуется много времени и усилий. Электродвигатель можно сделать из стиральной машины. Патрон для крепления режущего инструмента не делают своими руками, его берут из старого станка. Дополнительно потребуются шкивы для передачи вращающего момента.

В целом технология остается такой же. Важно правильно рассчитать оптимальную мощность электродвигателя, а также предусмотреть возможность изменения числа его оборотов. Для этого можно поставить редуктор.

В качестве дополнительного оборудования можно сделать тиски в домашних условиях. Они будут фиксировать детали для выполнения точной обработки.

В видеоматериале показана точная схема и чертежи для производства мини-сверлильного станка своими руками:

Примеры чертежей и готовых станков

Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом . В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

Вариант стойки № 1

Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов .

1. Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
2. Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
   
3. Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
4. Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.
   
5. Вертикальная и горизонтальная часть трубы соединяется угольником. Необходимо при соединении выдержать прямой угол . Вертикальная труба закрепляется во фланце, прикрученном к станине. Вместо трубы можно использовать “косынки” из ДСП, которые закрепляются к станине и к неподвижной части салазок при помощи евровинтов (конфирматов).
6. На подвижной площадке необходимо сделать 4 отверстия для хомутов, используемых для зажатия корпуса аппарата. Также на стороне, которая будет повернута к неподвижной части стойки, необходимо приклеить рейки. Для лучшего скольжения они смазываются парафином.
   
   
7. Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.
   
   
8. Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).
   
   
9. Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля . Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.
   
   
   
10. Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.
    
    
11. Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.
    
    
12. Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.

Вариант стойки № 2

На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

Вариант стойки № 3

Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен , то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

Другие варианты станков из дрели

Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

Фрезер

Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.

Для вытачивания мелких, круглых деталей, можно сделать приспособление, в котором вращательное движение заготовке будет придавать сверлилка. Самым простым способом выполнить токарные работы по дереву можно назвать тот, что указан на рисунке ниже.

Такой токарный станок по дереву можно сделать за считанные минуты. Для его изготовления потребуется деревянный брус или доска, пара уголков, а также заточенный болт.

Более “продвинутый” чертеж токарного станка, который можно сделать из дрели своими руками, представлен ниже.

Если у вас нет возможности изготовить такое устройство из металла, как показано на чертеже, то можно обойтись парой струбцин , прикрепленных к верстаку.

Первой струбциной с хомутом можно закрепить аппарат к верстаку.

В качестве зажима для сверлилки можно использовать небольшие тиски с зажатым в них хомутом. Второй струбциной нужно зажать самодельную заднюю бабку с вкрученным в нее винтом, для центровки и поддержания детали. Конец винта должен быть сточен под конус.

В качестве подручника к верстаку прижимается брусок необходимой толщины.

Также не составит труда сконструировать самодельный токарный станок из деревянных брусков , как показано на следующем рисунке.

Для точных токарных работ с длинными и большими деталями рекомендуется сделать токарный станок из металлического профиля (квадрата).

При изготовлении данной конструкции необходимо точно выдержать соосность передней и задней бабки. Агрегат к передней бабке можно закрепить парой хомутов.

Задняя бабка должна быть подвижной для того, чтобы можно было обрабатывать детали различной длины.

Подручник должен быть также подвижным и перемещаться как вдоль станины, так и поперек ее, чтобы можно было подвинуть его ближе к обрабатываемой детали для уменьшения рычага. Если рычаг будет большим, инструмент может вырвать из рук, а деталь из патрона, что чревато получением серьезных травм.

Немаловажно, чтобы опорная площадка поворачивалась, например, при обработке детали под углом.

Если вы сделаете такой станок, то он с легкостью может быть преобразован в универсальный. Достаточно зажать в патроне аппарата наждачный или войлочный круг, и конструкция превращается в шлифовальный станок из дрели. Таким же образом, можно из него сделать точильный агрегат.

Более простую модель универсального станка легко сделать из обычной строганой доски. Для этого требуется порезать ее на детали, и собрать конструкцию, как показано на рисунке.

Так выглядит станина, если снять столик.

Толщина доски, применяемой в конструкции — 2 см. Длина изделия равна 50 см. Ширина приспособления — 20 см.

Высота стоек 9 и 14 см. Высота может быть разной и зависит от того, какого диаметра будет использоваться шлифовальный круг. Вся конструкция скручивается саморезами. Места соединения деталей перед сборкой рекомендуется промазать клеем.

Сверху на стойках закреплены 2 хомута, один из которых разрезан и разогнут. В качестве мягкой прокладки использована разрезанная полиэтиленовая трубка , прибитая гвоздиками.

На станине необходимо сделать небольшой пропил (паз) и расширить его с нижней стороны для того, чтобы шляпка стяжного болта не мешала.

Далее, следует скрутить 2 дощечки размером 20 Х 27 см с бруском между ними, толщина которого 4 см (таким образом вы получите столик). Брусок нужен для того, чтобы рука могла свободно проходить между плоскостями во время прикручивания стола к станине.

В одной дощечке также прорезается паз для закрепления столика к основе. После этого, столик можно прикрепить с помощью винта с шайбой.

Благодаря пазам, столик можно будет пододвигать на необходимое расстояние к патрону. Если стол повернуть, то появится возможность передвигать его поперек станку. От длины паза зависит расстояние, на которое можно передвинуть стол.

После закрепления сверлильной машины, вы получите универсальное приспособление.

Теперь, если в патрон сверлилки зажать шлифовальный круг — вы получите шлифовальный агрегат. Наличие реверса в агрегате во время шлифовки желательно, но не обязательно.

Если установить абразивный диск (по металлу) от болгарки, то появляется возможность резать металлические пруты. При резке металла необходимо обязательно одеть защитные очки. Также можно установить зубчатую фрезу, и резать с ее помощью тонкий пластик.

При установке абразивного круга – получается точилка.

Такой агрегат можно использовать для точения ножей, сверл, ножей для рубанка, а также чтобы затачивать инструменты для токарного станка по дереву.

Если на столике закрепить направляющие, а в патрон установить сверло, то получится присадочный станок.

Таким образом, дрель, благодаря зажимному патрону, является основой для создания станков различных по назначению. Такое повышение функциональности обычной сверлилки будет очень полезно для домашнего мастера, в распоряжении которого появляются различные технологические операции.

Содержание статьи:

Радиолюбительство - многогранное занятие, для кого-то простое повторение чужих схем, для получения морального удовлетворения, для кого-то это спорт, для кого-то развитие интеллектуальных способностей, а кому это творчество, воплощение идей и замыслов, самоутверждение. Но как бы там ни было, а этот процесс тесно связан с механическим продырявливанием фольгированного материала, будь то текстолит, гетинакс или фторопласт. Конечно, наша (и китайская) промышленность выпускает много продукции, способной сделать 1-2 отверстия до поломки, но мы, радиолюбители - народ творческий, и не станем зацикливаться на чужих зуделках и жужжалках, а попытаемся сделать свое, которое душе теплее и работает надёжнее. Однако возникает вопрос, а из чего делать? И на чем? Не у каждого радиолюбителя под боком есть мастерская напичканная станочным оборудованием и материалами, да и специалисты сейчас стали другими, бутылкой уже не отделаешься.

Но это была присказка, теперь по сути. Столкнувшись с вышеупомянутой проблемой, возникла идея собрать такой сверлильный станок, который можно сделать даже не имея особого инструмента. Не то, что бы нечем было сверлить - сверлю уже давно, лет так под 30, перепробовал множество ручных сверлилок, но когда столкнулся с необходимостью делать плату адаптера с множеством сокетов, решился таки сделать станок, который предельно упростит и ускорит это дело. Первое, что пришло в голову, это погуглить интернет. Почти неделю на медленном трафике перелистывал найденное, но подходящего ничего не попадалось, вернее попадалось много, но одно не устраивало из-за необходимости ломать микроскоп, которого к тому же, еще и не было, другое слишком примитивное, третье требует специального оборудования.

Вот, для примера, станок, понравившийся конструкцией, но пугающий сложностью изготовления. Насмотревшись на чужие конструкции решил подключить мозговую косточку и сделать что-либо из доступных материалов. В общем, разрешите представить вашему вниманию радиолюбительский сверлильный станок с , доступный для повторения при минимальном опыте сборки подобных устройств.

Станина сверлильного станка

Первым делом станина, основа любого станка. Она должна быть прочной, устойчивой. Выбор пал на железе. такового не оказалось, пришлось попросить обрезок в мастерской. Направляющий шток использовал от вышедшего из строя принтера. Слегка обрезав "болгаркой" приварил к станине через просверленное заранее отверстие. Для уменьшения трения использовал втулки от того же принтера, впрочем это не обязательно.

Итак, первое что попалось на глаза, найденная когда то на металлоломе (тогда еще не подметали так тщательно) дюралевая панель, толщиною 8 мм от какого-то разобранного прибора, она меня устраивала, но надо было порезать на узкие полоски. Зарядил новое полотно в ножовку по металлу, масленка, чтоб не забивались зубья и вперед, напилил полоски, первым делом сложив верхнюю и нижнюю полосы и зажав прочно в тиски просверлил отверстия для штока. затем, вставив в это отверстие оставшуюся часть штока (чтобы не было смещения) посверлил остальные отверстия.

Следующим этапом вставил поперечную распорку, просверлил в ней отверстия и нарезал резьбу. Скрепив верхнюю, нижнюю планки и поперечную распорку винтами уже через штатные отверстия, приступаем к продольной распорке. Ее сверлим так же как и поперечную, на месте через имеющиеся отверстия в планках. Остальное смотрим и делаем, согласно рисунков.

Хочу заметить, здесь не обязательно применение тех материалов, которые использовал я. Несколько моих друзей повторили данную конструкцию, применив плекс, железный пруток на сварке и, даже дерево, и у всех прекрасно заработало. Еще добавлю для точности, возвратная пружина была использована от оловоотсоса, а подсветка - от светодиодного брелока-фонарика.

Электромотор сверлильного станка

С механикой закончили, теперь сердце любого станка - пламенный мотор. В моей конструкции его зовут ДПМ30-н1-19, но в принципе это неважно, можно и другие применять. До пламени мы его нагревать не станем, поэтому применим регулятор оборотов. Вот здесь советов давать не стану, сколько людей, сколько и мнений. Одни любят сверлить, чтобы с постоянным моментом, другие - с остановкой для "прицеливания", третьи еще как-то. Я поначалу тоже был сторонником, чтобы сверло поставить в точку сверления и затем плавно включать. Удобно и аккуратно, если сверлишь в руках. Но у нас ведь станок. Сперва попробовал без регулятора, на стабильных оборотах. Если сверло немного "бьет" картина плачевная. Но сверла, они какие есть, выбирать порой не приходится, поэтому решил попробовать схему, которую нашел на одном радиосайте, с положительной обратной связью.

Суть процесса в том, что когда нет нагрузки на сверло, оно вращается с небольшой скоростью (около 300 об/мин), а когда его прижимаешь - увеличивается нагрузка на сверло и включаются максимальные обороты. Этот способ управления мне (и не только) показался самым эффективным. Печатная плата была переработана под свои габариты .

Для питания устройства можно использовать любой источник питания подходящей мощности и напряжения. Я использовал ИП от того же принтера, немного доработав, чтобы можно было изменять выходное напряжение. Его потом можно еще использовать для подключения, скажем паяльника или других устройств, для более полного использования ИП. Видеодемонстрация устройства:

После демонстрации на youtube, мне на электронку обратился Семенчук Виктор Степанович, с предложением в обмен на чертежи от руки с размерами сделать качественные чертежи в Компасе, что и выполнил, спасибо ему огромное за это. Файл в PDF . Файл в формате Compas можно получить у автора (Виктора Степановича) или у меня:)

Надеюсь моя простая конструкция понравится как радиолюбителям, так и администрации Технообзора:) Вопросы задавайте на форуме. C уважением, Oleg63m.

Смотрите видео, как сделать сверлильный станок своими руками: