Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.
Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:
1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.
2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.
3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.
4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.
5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.
6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.
7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.
8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.
9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.
Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:
1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.
2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.
Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.
Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.
Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок - 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 - 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.
Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.
Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:
Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.
Таблица 1. Состав арболита по объему
Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.
Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.
Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.
Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.
Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.
Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.
В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.
Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:
Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:
1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.
2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.
3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.
4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.
5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.
6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.
При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 - 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.
Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.
После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.
Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.
Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.
В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.
Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.
Арболит, как строительный материал, был известен еще во времена СССР, работали заводы, строили дома. После развала страны на некоторое время технология была забыта, а несколько лет назад о ней снова вспомнили. Материал получается теплый, легкий, прочный, плохо проводит звуки, еще и стоимость его невелика. Поэтому арболит и арболитовые блоки (арбоблоки) все больше интересует частных застройщиков.
Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками. В состав арболита входят отходы деревообрабатывающей промышленности, но только строго регламентированного размера. Больше никакого другого заполнителя нет. Причем все прописано в ГОСТах и инструкции. И заполнитель — не опилки, а древесная щепа с рекомендованными по стандарту размерами не более 40*10*5 мм.
Для частного застройщика при выборе строительного материала важны технические характеристики материала. Давайте рассмотрим арболитовые блоки с этой стороны. Итак, характеристики и их краткая расшифровка:
Свойства очень неплохие. Другое дело, что они будут только при условии точного соблюдения пропорций и технологии. Этим арбллитовые блоки и опасны: не знаете насколько хорошо они сделаны.
Как видим, характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки. Очень большой плюс — блоки легко режутся, им легко придать нужную форму. Еще один положительный момент — в арболите хорошо держатся гвозди, шурупы. С этой стороны тоже никаких проблем.
Если говорить о технических характеристиках, то серьезный минус по сути один — высокое водопоглощение. Есть еще один недостаток, но он из области эксплуатации. Арболит очень любят мыши. Материал то натуральный и теплый. Решить проблему можно сделав высокий цоколь — не ниже 50 см.
Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной. В ней лучше перемешивается щепа с остальными компонентами.
В состав арболита входят четыре компонента:
Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера. Чем меньше будет пересортицы, тем крепче будет блок. Химические добавки — это нитрат и хлорид кальция (пищевая добавка E509), жидкое стекло, сернокислый алюминий и некоторые другие вещества. Обратите внимание, что они сначала разводятся в воде и только потом добавляются в щепу, перемешиваются. Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений. После того, как щепки равномерно намокли, добавляют цемент. Другая последовательность недопустима.
В зависимости от плотности арболитовые блоки разделяют на теплоизоляционные (до 500 кг/м 3) и конструкционные (от 500 кг/м 3 до 850 кг/м 3). Для постройки одноэтажных домов можно использовать самые легкие из конструкционных плотностью 500 кг/м 3 . Для особняков в 1,5 и 2 этажа минимальная плотность — 600 кг/м 3 и выше.
Размеры арболитных блоков могут быть разные. Наиболее распространенный — 500*200 мм и разной толщины — от 100 мм до 400-500 мм. Но разные заводы и цеха выпускают разные по габаритам блоки. Формы для них можно сварить из обычного листового железа, так что это не проблема. На фото пример ассортимента одного из цехов.
Как видите, блоки 600*200 мм и 600*250 мм тоже есть и толщина от 100 до 500 мм. Можно и для несущих стен и для перегородок межкомнатных выбрать подходящие. Также для самостоятельного изготовления арболитовых блоков можно будет сделать подходящую форму. Это если вы решите их делать сами.
Как любой строительный материал арболит подразделяют по классам прочности. Для возведения несущих стен домов необходимый класс прочности B 2.5.
Количество необходимых материалов на один кубометр арболитового раствора есть в таблице (фото выше).
Все эти компоненты перемешиваются, из них формуются блоки. Есть несколько технологий:
Проще всего реализуется ручное прессование. Но контролировать таким способом плотность и прочность получаемых блоков сложно.
Для нормального процесса гидратации цемента необходима температура не ниже +12°C. Других условий нет. Особенность производства состоит в том, что после формования блока до начала его использования должно пройти не менее 2-3 недель. За это время цемент наберет порядка 50-60% прочности (зависит от температуры) и с блоками уже можно работать. То есть, делать блоки надо задолго до начала стройки. Если учесть, что щепа до ее использования должна вылежаться, как минимум, 4 месяца, то начинать можно за год до стройки.
Еще один практический момент: если собираетесь делать арболитовые блоки своими руками, кроме площадки для замеса и хранения компонентов, необходима площадка для отстаивания блоков. Место должно быть крытым, защищенным от дождя и солнца. Не должно быть и сквозняков.
Лучшая щепа для арболита получается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя. ОСтальные требования такие:
Самая лучшая щепа получается из кусковых отходов древесины. Ее сначала пропускают через рубительные машины, а потом измельчают на молотковой дробилке. Использовать для этого можно следующие механизмы:
Если делать арболитовую щепу самостоятельно — не вариант, ее можно купить. Если получится, можно договориться на заводе, где производят арболит. Только параметры щепы проверяйте. Если такового поблизости нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно настроить так, чтобы стружка была нетолстой.
Древесные отходы содержат сахара. Если использовать свежее сырье, сахара могут начать бродить, что вызовет разрушение целостности блока. При замесе в раствор добавляют химические добавки, которые нейтрализуют их воздействие (жидкое стекло, хлорид кальция, сернокислый глинозем, известь). Их можно добавлять в комбинациях: хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Общая масса добавок не должна превышать 8%.
Есть и другие способы разрушить сахара. Самый простой, но требующий большого промежутка времени — выдержать щепу не менее 90 дней в куче на воздухе. Если ждать нет возможности, щепу замачивают на 3 суток в известковом молоке, периодически помешивая. Потом ее отцеживают, не сушат, в таком виде используют для замеса. Только в этом случае надо учесть, что воды потребуется значительно меньше. Работает такой способ хорошо, но очень уж хлопотно. Проще найти возможность приобрести химические добавки.
Для замеса раствора используют бетономешалку принудительного типа. Можно и обычную гравитационную или «грушу», но в ней приходится долго месить, хоть и можно приспособиться — наклонять при замесе грушу как можно ниже (поднятая она почти не смешивает).
Сначала засыпают опилки, добавляют некоторое количество воды. Пока опилки намокают, в небольшом количестве воды разводят химические добавки, потом их выгружают в бетономешалку. Когда вся древесина будет равномерно мокрой, засыпают цемент. Его загружают порциями, дожидаясь равномерного распределения по всему объему. Цемент должен обволакивать каждую щепку со всех сторон. Это возможно только если опилки хорошо промокли, потому это этап отслеживаем тщательно.
Раствор выкладывают в формы. Чаще всего они сделаны из металла, представляют собой ящик с ручками без дна. Форму ставят на ровную поверхность (доску, например). При ручной трамбовке формы заполняют арболитовым раствором, послойно, каждый из которых прессуют металлической площадкой с ручкой. Для того чтобы воздух выходил лучше, толщу материала прокалывают несколько раз металлическим стержнем, после чего снова прессуют. Такая процедура может повторяться несколько раз, до тех пор, пока не достигнете желаемой плотности слоя, после чего можно засыпать следующий. Слои насыпают до верхнего края блока, после окончательной трамбовки верхушку ровняют, срезая лишнее металлической планкой.
Можно использовать рычаг — механический или с приводом. В этом случае усилие развивается значительное и загружать можно весь объем сразу, при необходимости дополняя до края. Чтобы добиться высокой плотности, прессовать можно несколько раз, то усиливая, то ослабляя нажим. Опыт показывает, что при таком принципе изготовления арболитовых блоков, они получаются более прочными, распрессовка (восстановление формы за счет силы упругости щепы) проявляется намного меньше.
Лучшие по прочности блоки и с меньшими усилиями получают, если в процессу прессования добавляется вибрирование. В этом случае усилия, которые необходимы для получения нужной прочности снижаются в разы. Для этих целей делают вибростолы. А процесс называется вибрирование с пригрузом.
Сформованный блок на подставке переносят к месту сушки. Если раствор позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Но иногда самодельные арболитовые блоки грешат тем, что раствор получается слишком жидким — так проще трамбовать. В этом случае блоки оставляют в форме на сутки. Использование и перевозка блоков возможны не ранее чем через 2-3 недели после формования.
Кладка блоков ведется по типу кирпичной — с перевязкой швов, на цементно-песчаный раствор. Из особенностей — толщина шва — порядка 8-10 мм. Между фундаментом и первым рядом блоков надо сделать очень качественную отсечную гидроизоляцию. Это исключить подсос влаги через фундамент из грунта. Гидроизоляцию делаем комбинированную — сначала пропитываем битумной мастикой или любой другой обмазочной гидроизоляцией, сверху настилаем рулонную гидроизоляцию. Раньше всегда использовали рубероид, но сегодня он низкого качества и разрушится через пару лет. А исключить подсос влаги важно (из-за высокого водопоглощения арболита), потому используйте гидроизол или что-то аналогичное. Можно, в два слоя, тоже промазанные битумной мастикой.
Следующий нюанс — кладка над оконными и дверными проемами. Лучше всего использовать специальные U-образные блоки, в которые уложить армирующий каркас и 4-х прутков арматуры диаметром 10-12 мм. Его лучше связать, чтобы меньше была вероятность коррозии. Сначала над проемом устанавливаются блоки с выемками. Их можно подпереть снизу доской и распорками. Затем укладывается каркас, все заливается бетоном. Конструкцию оставить на сутки, после чего подпорки можно снять и продолжать кладку.
Много нюансов строительства дома из арболитных блоков в видео.
Для возведения домов строители применяют различные виды блоков, обеспечивающих устойчивость и экологическую чистоту строений. Желая уменьшить сметную стоимость строительства, некоторые блочные материалы застройщики изготавливают самостоятельно. Один из таких стройматериалов – арболитовые блоки, основой которых являются древесные отходы и портландцемент. Технология производства арболита в бытовых условиях требует подготовки и соблюдения определенных условий для обеспечения гидратации цемента. Остановимся детально на нюансах изготовления.
На эксплуатационные свойства и область использования арболита влияют:
Изготовленный из качественного сырья и с соблюдением технологии, арболит обладает комплексом серьезных достоинств:
Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок
Кроме того, из-за древесной щепы, являющейся главным ингредиентом, материал легко обрабатывается. В него легко завинчивать шурупы и забивать гвозди. Благодаря указанным преимуществам, материал пользуется популярностью у застройщиков.
Для полного представления о свойствах стройматериала, рассмотрим слабые стороны. :
Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы
Нарушение состава и технологии изготовления арболита сказывается на качестве продукции. При пониженном содержании извести развиваются микроорганизмы, а уменьшение концентрации цемента влияет на прочность. Строители также отмечают продуваемость стройматериала, который требует дополнительной теплоизоляции. К недостаткам следует отнести возможность появления своеобразного запаха, вызванного минерализаторами и химическими реагентами, входящими в состав арболитового массива.
Для самостоятельного изготовления продукции следует правильно подобрать состав, а также тщательно изучить технологию. Несмотря на доступность применяемых ингредиентов и простоту рецептуры, имеются определенные тонкости. Рассмотрим их подробно.
В качестве основы блоков применяется древесная щепа, стружка или опилки, образующиеся при обработке древесины.
Арболит безупречен для возведения жилых домов, бань, гаражей и прочих хозяйственных сооружений. Как видите, область использования довольно широка
Заполнитель следует тщательно подготовить:
Уникальный строительный материал, одновременно простой по составу и вместе с тем вызывающий массу обсуждений в Сети - арболит.
И хотя за рубежом этот материал используется уже почти сто лет , в СССР он стал известен в середине прошлого века, с расцветом частного домостроения.
Рассмотрим технологию производства, состав и пропорции этого материала.
Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:
Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.
Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.
К однозначным достоинствам арболита можно отнести:
Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.
К ним относятся:
Рассматривая арболит с точки зрения технологии бетона, его можно отнести к категории легких бетонов . По характеристикам наполнителя он попадает именно в эту нишу.
Любой бетон включает в себя:
В нашем случае наполнитель органический, и именно грамотное соединение компонентов арболита позволяет добиться нужной марочной прочности , которая даст в итоге материал для постройки двух- или трехэтажного дома.
Дерево, как любой органический материал, имеет в своем составе замкнутую в клетках воду
.
Также древесина содержит различные сахара, от которых нужно избавиться.
Соблюдение правил позволит производителю добиться в итоге действительно качественного материала.
Процесс производства начинается с рубки щепы именно сырой древесины , после чего ей следует отлежаться с химреагентами для удаления сахаров .
Со стороны звучит достаточно просто, но критично важно детальное соблюдение всех правил. Известно, что древесина и цемент относятся к материалам, у которых очень низкая взаимная адгезия . В конечном итоге несоблюдение технологий приводит к тому, что блок может просто рассыпаться в руках. Именно поэтому важно понять весь механизм взаимной работы:
Почему надо рубить щепу сырой, а не дожидаться того момента, когда доски или обрезь высохнут и их можно будет использовать сразу в рубке, без отлежки? Потому что именно из сырой древесины получается щепа такой формы, которая позволяет обеспечить ее хаотичное расположение в пространстве блока.
Именно размер щепы влияет на количество цемента , который будет израсходован на приготовление одного кубометра арболита.
В случае же с щепой из сухой древесины , фракция щепы будет очень мелкой, она будет более игольчатой структуры, что потребует большего количества цемента для скрепления ее между собой. Присутствие щепы игольчатой структуры необходимо, но только в определенном объеме.
Всего на один кубометр арболита уйдет:
Очень важно при замесе щепы смочить ее таким образом, чтобы не выделялась свободная вода, а сама щепа в процессе была покрыта слоем цемента , который при трамбовке в блоки соединит ее между собой. Сама же трамбовка позволит закрыть наружные поры у блоков, что обеспечит отсутствие продуваемости у изделия.
Рецептов арболитовой смеси несколько, но все сводятся к тому, чтобы максимально эффективно избавиться от влаги и сахаров , а потом предотвратить попадание влаги внутрь щепы (не путать с влагой внутри блока).
Правильно изготовленный блок не имеет точки росы по определению, поэтому он рассматривается как утеплитель и строительный материал одновременно.
В отношении самых распространенных рецептов тоже возникает немало дискуссий.
Но мало кто задумывается о том, что места возможных производств у всех разные, и климат тоже везде разный. В Кировской области, к примеру, очень высокая влажность, и чтобы обеспечить щепе требуемую сушку, придется сильно постараться. Контраргументом будет Оренбургская область с низкой влажностью.
Нужно сделать так, чтобы после сушки щепа при замесе смеси не набрала воды и не разбухла. Такой момент случается часто, и производители называют его последующим вспучиванием блока. Где-то этот коэффициент большой, а где-то маленький.
Теперь непосредственно о рецептуре и химдобавках . На сегодняшний день прочно сложилась группа из четырех химических веществ, которые в различных комбинациях способны отработать собственную рецептуру , исходя из места возведения здания и места производства блоков (если дело касается коммерческого производства).
Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».
Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения , результатом которой должен стать монолитный цементный камень.
Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень .
Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.
Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде
.
К таким реагентам относят:
Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду , благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).
Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.
Рассмотрим основные химдобавки, применяемые при производстве арболита.
В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара . Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.
Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.
На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.
При отсутствии хлористого кальция можно использовать хлористый алюминий.
Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.
Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси , но только с осторожностью.
Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.
Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.
Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.
При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.
В качестве органического наполнителя, помимо щепы, также можно использовать другие растения , способные при размоле выдать щепу игольчатой формы, либо после работы горзеленхоза. Обычно остаются:
Основным древесным компонентом является иглообразная стружка , которую получают вовремя станочной фрезеровки древесины поперек волокон.
Более подробную информацию о видах стружки вы найдете , а описание оборудования для получения стружки ищите в статье .
Кроме того, в состав арболита могут быть включены:
По рецептуре арболитовой смеси возможно добавление опилок. Критичным не будет, если на один кубометр будет добавляться некоторое количество сушеных листьев и мелких веток в пропорции 1:10.
Все это предварительно выдерживается в перемолотом виде на улице в течении пары-тройки месяцев, либо обработанное известковым молоком, исходя из 50 кг гашеной извести на 200 литров воды. Этого количества достаточно для первичной обработки около 4 кубометров щепы.
Соотношение компонентов определяется исходя из того, какой марки требуется арболит. Выделяют два вида:
Плотность конструкционного арболита варьируется от 610 до 860 кг на кубический метр.
Теплоизоляционный арболит низких марок прекрасно подходит для утепления горизонтальных поверхностей .
Более прочный по марке уже можно использовать при закладке в вертикальные полости либо для крепления на стены.
Не ошибиться в пропорциях поможет простое правило:
Поэтому на один кубометр щепы нужно взять от 6 до 10 кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием, в пропорции 1:1, не считая гашеной извести с жидким стеклом, которым уже обработана щепа. Делим условно смесь сернокислого алюминия с хлористым кальцием на две части с соотношением 2:3.
Меньшую часть растворяем в воде и обрабатываем щепу перед замесом . Оставшуюся часть добавляем в сухом виде в цемент.
Для выбора марки прочности используем простое соотношение цемента и щепы в перерасчете на один кубометр смеси. Для удобства пропорции замеса на куб укажем мешками, ведрами и лопатами (см. таблицу):
В следующей таблице отражены данные на меньшие объемы смеси:
Марка арболита | Состав, в ведрах | Объем, м3 |
||||
0.1 | 0.2 | 0,25 | 0.5 | 1 | ||
М5 | Цемент | 1.2 | 2.4 | 3 | 6 | 12 |
Щепа | 10 | 20 | 25 | 50 | 100 | |
М10 | Цемент | 1.4 | 2.8 | 3.5 | 7 | 14 |
Щепа | 10 | 20 | 25 | 50 | 100 | |
М15 | Цемент | 1.6 | 3.2 | 4 | 8 | 16 |
Щепа | 10 | 20 | 25 | 50 | 100 | |
М25 | Цемент | 1.8 | 3.6 | 4.5 | 9 | 18 |
Щепа | 10 | 20 | 20 | 50 | 100 | |
М35 | Цемент | 2 | 4 | 5 | 10 | 20 |
Щепа | 10 | 20 | 20 | 50 | 100 | |
М50 | Цемент | 3 | 6 | 7.5 | 15 | 30 |
Щепа | 10 | 20 | 20 | 50 | 100 |
Для перемешивания раствора можно использовать корыто с лопатой , однако более эффективным будет применение бетономешалки .
Это связано с тем, что для приготовления арболита необходимо меньше воды, чем для традиционных бетонов, поэтому раствор получается не слишком удобным для ручного перемешивания.
Важно загружать компоненты в определенной последовательности:
В емкость для приготовления арболита загружают обработанные химикатами древесные отходы , а также необходимое количество цемента.
Затем смешивают с теплой водой (температура 15–25 градусов выше нуля) все необходимые добавки до полного растворения. После растворения проверяют температуру воды, если необходимо, то подогревают и выливают в емкость.
Масса воды не должна превышать половины массы цемента, в противном случае пострадает прочность материала .
Если вам приходится перемешивать раствор вручную, или будете заливать монолитную стену, то добавьте в воду перед заливкой 1% суперпластификатора , например, Полипласт, стоимость которого составляет 5100 рублей за мешок 25 кг. Инструкция по использованию этого средства есть на этикетке мешка.
Добавив суперпластификатор, вы сделаете арболитовую массу более подвижной и текучей при том же количестве воды, это позволит более качественно заполнять опалубку раствором и уплотнять его.
В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.
Трамбовки используем из бруса .
Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.
Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.
Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки , для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.
Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.
Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол , который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про .
Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором .
Кроме того, необходимо такое же армирование , как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.
Для армирования используют стальную, или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).
Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой , а также связывать сетку.
Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку , однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.
Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.
Подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:
Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.
Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:
Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.
Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.
Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами .
Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части . Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.
Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.
Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку . Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.
Самые распространенные щепорезы - это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.
Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.
Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.
Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:
Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:
Однако на деле так бывает не всегда.
Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.
Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли.
Вот теперь дошли именно до практической части. Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования.
Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами . Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта.
Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей .
Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.
Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.
Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.
Для материалов на щепорез понадобятся:
Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.
Стандартное решение - установить движок вместе с натяжителем ремня . Кожух сваривается уже по месту.
Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.
Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).
Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы .
При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.
Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера
.
От прямоугольной, пригодной для (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).
Для изготовления такого универсального станка потребуются :
Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам .
Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства.
В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.
Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.
Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.
Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.
Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.
Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.
Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм .
Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.
Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его . Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.
Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.
Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.
Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.
При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.
Это оптимальный для большинства регионов размер.
Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм .
Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.
Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки . В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка . Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.
После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.
Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью , то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком , то выдержка щепы сокращается на месяц.
Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы - до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.
Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита.
Применение химикатов можно разбить на пару-тройку этапов.
На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде.
Полученной жидкостью опрыскивают щепу.
Остальной объем химикатов добавляется в воду непосредственно перед замесом.
Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе , а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня. Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов.
Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0.5 кубометра, ручным миксером, поливая щепу из разбрызгивателя. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.
Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. После схватывания (через 2-3 дня), формы разбирают и оставляют блоки сушиться (минимум две недели при температуре не ниже +10). В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе.
Процесс производства арболита представлен в небольшом видео:
Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже . Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.
Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:
Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:
Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика . Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.
В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.
Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.
Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.
Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.
Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.
Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху . При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.
В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «дедовским» методам. Не обошла эта тенденция и строительство.
Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценой и на другие стройматериалы. Поэтому в последние два-три года былая популярность возвращается к арболиту, который также еще называют древобетоном. Причина не только в его изоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, в том, что изготовить арболитовые блоки можно своими руками.
Арболит – это легкие стеновые блоки, сделанные из смеси деревянной щепы, цемента и химических смесей-уплотнителей.
Арболит использовался в СССР еще в 60-х годах прошлого века и ценился советскими строителями за легкость и неприхотливость. Но рынок диктует свои условия: со временем древобетон заменили более современные виды теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас технология изготовления реанимируется, и арболит стал снова появляться в магазинах. Однако не всегда получается найти его в свободной продаже. Поэтому актуальна тема, как делать арболитовые блоки своими руками.
В состав древобетона входит четыре основных компонента:
ВАЖНО: не надо путать арболит с опилкобетоном. Это разные материалы с различными параметрами и областями применения. В опилкобетоне основным заполнителем являются, как понятно из названия, опилки. В арболит тоже входят отходы древообработки. Но это древесная щепа строго определенных размеров – не более 40х10х5 см. Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.
Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:
Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита. Начнем с недостатков. По сути, их только два:
А теперь перейдем к преимуществам древобетона:
Перед тем, как перейти непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит оговорить несколько нюансов:
Обратите внимание: лучшей древесиной для арболитовых блоков считаются хвойные породы: сосна, ель. Из лиственных подойдут береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать для изготовления древобетона отходы из лиственницы, бука, карагача.
Для арболита используют цемент высоких марок – М-400 и М-500 . Обязательно следите за свежестью и сухостью цемента.
Щепа, как уже упоминалось, должна быть измельчена до определенных размеров – 25х8х5 мм (оптимум) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации пересорта – из-за него конечная прочность арбоблока будет снижаться.
В качестве химических добавок используются:
ВАЖНО: Соблюдайте порядок действий при смешивании ингридиентов. Крепко запомните: сначала смешиваем воду и химические примеси, потом добавляем туда щепу и только после ее равномерного намокания добавляем цемент.
Арбоблоки классифицируют по плотности на:
Какие блоки вы будете применять, напрямую зависит от возводимого здания. Для здания в два этажа или же одноэтажного дома с цоколем или мансардой следует использовать конструкционные блоки плотностью от 600 кг/м?. Для обычного одноэтажного строения без дополнительных уровней подойдут самые легкие конструкционные блоки – 500 кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используют для возведения стен. Их используют в качестве дополнительной защиты от холода, обкладывая стены из других материалов.
Стандартный размер арболитового блока – 50х20 см. А вот толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть другие габариты, которые подойдут непосредственно для вас.
С типовыми габаритными параметрами блоков из древобетона вы можете из приведенной ниже таблицы:
Также стоит учитывать прочность арболитовых блоков сделанных своими силами. Она делится на классы. Если вы планируете своими руками возводить из арболита жилой дом, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:
Итак, приступаем к производству арболитовых блоков своими руками.
Пропорции для смешивания компонентов берем из данной таблицы:
Обратите внимание: древесная стружка (щепа) должна быть избавлена от сахара, иначе он начнет бродить и вызовет разрушение блока. Его, конечно, можно вывести химическим путем. Но обычно щепе просто дают три месяца полежать на воздухе. Помните это при подготовке сырья для арболитовой смеси.
После всего этого блоки, в принципе, готовы к использованию в строительных работах. При необходимости их можно подвергнуть механической обработке для придания нужной формы.
Вместо послесловия
В завершение мы подготовили вам небольшой дайджест из нюансов, которые помогут вам сделать арболитовые блоки своими руками: