Если Вы занимаетесь изготовлением мебели из фанеры, или только планируете, рано или поздно встает вопрос о том, как из плоской фанеры сделать «гнутый» элемент Вашего изделия. Об этом будет эта статья. Я расскажу и покажу, точнее - попытаюсь систематизировать способы и секреты изготовления радиусных гнутых объемных деталей из плоской фанеры.

Начнем с простого.

Первый способ изготовления гнутой фанерной детали – просто вырезать из листа «гнутую» деталь. Или несколько. И расположить их в нужно порядке. Как, например, тут:

Как видим, все детали кресла являются плоскими, но кресло в целом не имеет ни одной плоскости. Подробнее о этом проекте можно почитать

Или вот так:

Тут имеет плавные формы, но все так же состоит из абсолютно плоских деталей.

Дальнейшее развитие этого же способа – состыковать вырезанные определенным образом плоские детали для получения криволинейных объемных форм. Таким образом сконструирован вот этот фанерный стул:

Но не нужно относить к такому способу изготовления криволинейных фанерных поверхностей как к очень простому и примитивному. Дальнейшее развитие способа – склейка фанерных деталей в один сплошной массив и вырезание из него необходимой формы.

Вот пример.

Из вот такой склейки плоских фанерных деталей

По этой ссылке есть подробные чертежи и описание изготовления такого фанерного кресла.

Вот такой, казалось бы, простой способ.

Второй способ получения гнутой фанеры. Собственно, в этом предложении вся суть способа. Тут не придумываются какие то действия над плоской фанерой. Суть способа – склейка шпона в фанерную деталь определенной формы и «гнутости».

Идея хорошо показана в этом видео – Описание процесса получения гнуто-клееных деталей из фанеры

Тут очень важно сделать качественную матрицу, по которой будет склеиваться шпон в фанеру.

Для упрощения процесса изготовления матрицы придуман вот такой девайс.

Примеры применения этого способа:

А)Фанерный стул

Основная деталь этого стула получена в результате склейки шпона в фанеру вот в такой матрице

Подробнее

б) Фанерное кресло

Все детали этого кресла получены путем склейки шпона в фанеру на специальных матрицах

Подробнее

в) Все детали и этого кресла

сделаны не из листовой фанеры, а из фанеры, полученной самостоятельно склеиванием шпона в матрицах.

Подробнее об этом фанерном кресле -

Можно еще долго перечислять примеры применения этого способа. Перейдем к следующему способу.

Третий способ получения гнутых фанерных поверхностей – сквозные пропилы в фанере, которые придают ей гибкость и в то же время не лишают необходимого уровня прочности.

Сиденье и спинка вот этого фанерного кресла сделаны из обычной ламинированной листовой фанеры.

Благодаря «рисунку» сквозных пропилов фанерные детали приобрели гибкость и в точности повторяют контур направляющих, по которым изогнуты.

Подробнее об это фанерном кресле -

Или вот еще пример – опять же фанерное кресло качалка.

Благодаря вот таким пропилам в фанере, основная фанерная деталь кресла качалки приобрела гибкость. И кроме того еще и пружинящую «мягкость».

Подробнее о кресле качалке

Четвертый способ получения гнутых фанерных деталей – не сквозные пропилы.

Суть способа хорошо показана на этом видео

Определенное количество параллельных несквозных пропилов на одной из сторон фанерного листа позволит этот лист согнуть по определённому радиусу. Применяется не только к фанере, а и к дереву, МДФ и ДСП.

Пример использования данного способа на практике

Фанерное кресло.

Сделано с помощью станка с ЧПУ из листовой фанеры. Подробнее можно глянуть . Есть хорошее видео иллюстрирующее процесс изготовления фанерного кресла.

Еще один пример – детская лошадка качалка .

В отличии от кресла, в данном случае, для усиления конструкции, пазы залиты клеем.

на описание процесса изготовления

Вот основные известные мне способы сгибания фанеры. Нумерация способов условная.
На моем сайте все проекты использующие «гнутую фанеру» помечены соответствующим тегом - – можно с легкостью просмотреть и отобрать для себя пару идей сгибания фанеры.
Если кто знает еще способы – пишите, добавлю!

И не только в нем. - новое слово вообще в деревообработке (архитектуре, дизайне, строительстве и прочих направлениях).

В последнее время обозначилась ярко выраженная тенденция на округлые формы, как художественно более привлекательные. К тому же, всё больше внимания уделяется безопасности. Поэтому сглаживание острых углов у мебели в детской комнате и в целом в дизайне жилого интерьера - очень актуально.

Наконец, производство изделий из радиусных деталей дешевле, поскольку в отличие от прямолинейных они не требуют наличия множества отдельных частей и фурнитуры. В то время как из нескольких панелей гнутоклееного МДФ путем состыковки можно создать любой радиусный предмет.

Технологии

Как вы понимаете, цельный кусок дерева загнуть достаточно проблематично. Этому процессу поддаются только некоторые породы древесины, да и заготовка при этом должна быть не очень толстой. С изобретением безопилочного метода промышленного производства шпона (тонких листов из бревна или бруса), а затем и клееной фанеры из нескольких листов шпона, был сделан большой шаг в сторону получения радиусных деталей.

Всё дело в том, что принцип изготовления гнутоклееных деталей основан как раз на взаимном смещении отдельных листов проклеенного, но ещё не отвердевшего МДФ толщиной 16-20 мм. В результате получается унифицированный элемент с радиусом загиба от 400 до 600 мм, который в последствии используется в создании гнутых конструкций любого типа. К слову, цифры взяты не «с потолка», а определены на основе анализа современных тенденций в дизайне, а также путем перебирания различных вариантов комбинирования радиусных деталей.

Создают гнутоклееные заготовки с помощью обычных, а также облицовочных прессов горячим или холодным способом, на которые, в зависимости от выбранной технологии, устанавливаются специальные пресс-формы (деревянные или металлические). В процессе изготовления радиусных элементов важно учитывать, в каком качестве они затем будут использоваться. Если только в декоративных конструкциях (без нагрузки), то внимание стоит уделить лишь физико-механическим свойствам клея. Поскольку через 10 дней радиус может увеличиться в среднем до 4%. Если предполагается задействовать гнутую деталь в несущей конструкции, то помимо клеевого связующего слоя изгиб детали фиксируется специальными закладными элементами для жесткости.

За те несколько лет, что различные деревообрабатывающие производства занимаются изготовлением гнутоклееной продукции, технологии удалось на порядок усовершенствовать. Сегодня уже научились прессовать профильные панели высотой до 2,4 м различных конфигураций: однорадиусные от 34 до 5000 мм, многорадиусные, одно- и двухплоскостные толщиной от 5 до 44 мм. В списке наиболее востребованных радиусов теперь: 96, 260, 300, 450, 600,1000 мм, «волна» и др.

Полученные детали по желанию заказчика кашируют белой финиш бумагой с наружной или внутренней стороны под дальнейшее окрашивание или окутывание пленками ПВХ. Однако в большинстве случаев все панели продаются неопиленными, с неровными краями. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.

Оборудование

И так, для изменения формы деревянной заготовки и её окончательной подготовки перед сборкой используется ряд установок. Загиб, как уже говорилось выше, осуществляется с помощью специальных прессов, а финишная обработка - на 5-осевом деревообрабатывающем центре. Выбор этого оборудования очень широкий, поэтому мы посчитали, что ориентироваться в данном случае следует на технику, которую используют в своих производствах ведущие мебельные компании. Например, всемирно известная IKEA.

Шведско-голландская фирма, как выяснилось, работает на болгарских станках. Для изготовления радиусных изделий её специалисты задействуют генератор высокой частоты ВЧГ-40 совместно с гидравлическим холодным прессом VP-C 11/15 .

Первый аппарат предназначен для нагрева клеевого слоя при работе с многослойными заготовками. Установка отличается высокой производительностью за счет равномерного прогрева всех слоев (даже, если толщина изделия превышает 30 мм). Генератор имеет плавную регулировку мощности в зависимости от цикла производства. Для достижения оптимальных значений весь процесс контролируется амперметром и термостатом.

После того, как генератор высокой частоты прогревает заготовку до нужной степени, в дело вступает пресс для гнутоклееных изделий. В условиях высокой температуры он меняет форму детали под действием давления. Для выполнения этой задачи есть разные способы. VP-C 11/15 осуществляет обжим наиболее распространенным - пневмокамерами с одновременным использованием специальных прессов. К слову, выбор «Икеи» в пользу данной модели обусловлен целым спектром её преимуществ перед аналогами. Во-первых, точность работы установки с усилием в 100 тонн регулируется манометром с таймером. Во-вторых, пресс производит мало шума. В-третьих, машина надежна, имеет длительный срок службы и соответствует нормам безопасности СЕ.

Спустя 20-40 суток после проведения работ по формованию (а именно по истечении этого времени наступает полная стабилизация радиусной детали) гнутоклееное изделие подвергают финишной обработке. Эту работу проводят на пятиосевом деревообрабатывающем центре. Наиболее подходящий вариант - установка SPIN - одна из последних разработок итальянского производителя высокотехнологичного оборудования PADE.

По словам итальянских специалистов, всего за 224 секунды с её помощью решается целая серия задач за минимальное время. Это профилирование абсолютно идентичных радиусных деталей любой сложности, запиловка в угол торцов, сверление отверстий под шкант, опиловка в размер по ширине, изготовление паза под филенку или стекло и пр. Итого, за один цикл можно получить от 2 до 4 полностью законченных гнутоклееных деталей , готовых к сборке в готовое изделие.

В целом, данный обрабатывающий центр позволяет получать продукцию с очень высокой точностью. Поэтому SPIN идеально подходит не только для крупносерийного производства, но и для мелкосерийного выпуска эксклюзивных элементов мебели.

Мы предлагаем вам информацию о способе изготовления гнуто-клееных изделий и различных элементов интерьера и архитектуры из ламелей, шпона и гибкой фанеры.

Эти материалы можно использовать, когда необходимо выполнить очень сложную фигуру или её элемент, если они имеют несколько различных изгибов и закруглений, например как у стула или кресла, или слишком маленькие радиусы, а также при невозможности работы с парогенератором.

Это второй и наиболее распространённый способ производства гнутых изделий или деталей. При использовании данной технологии подбирается нужный материал, из него нарезаются ламели, заготовки заданной ширины и длины толщиной 2-10 мм. При этом можно «поиграть» с рисунком, например собрав так называемый сэндвич или пачку из разных пород древесины, либо заложив в середину сэндвича более технологичные породы (ель, сосна, липа, осина), а верхние слои сделав из ореха, дуба или венге. В общем, всё зависит от конечной цели и фантазии.

Таким способом легко сделать не только радиусные детали, но и замкнутые контуры: круг, овал, либо сложную фигуру – это и «юбки» для круглых и овальных столов, и ножки для самих столов и стульев. При сооружении беседок, навесов и террас применение гнуто-клееных конструкций и узлов позволит, например, выйти за рамки привычной архитектуры и отпустить воображение в свободный полёт, наполняя пространство свободными и плавными формами. А если прибавить к этому немного фантазии, то можно создать полный интерьер квартиры, дома или его какую-то неповторимую деталь, на которой будет сконцентрирован весь акцент жилища. Можно изготовить очень удобное кресло, в котором комфортно провести вечер за шахматной доской или у телевизора, кофейный столик, комод. При изготовлении поручня для винтовой лестницы, целиком или его отдельных элементов, создается шаблон, который будет представлять собой цилиндр или его секцию. На нём выстраивается контур в виде витка спирали или её сегмента и по нему прокладываются слои сэндвича. Таким образом получается заготовка, которая будет в точности повторять необходимые витки.

Обычно сэндвич набирают по шаблону, который должен точно повторять будущую деталь. Если контур достаточно сложный, а ширина изделия очень маленькая, то заготовку правильнее зафиксировать на большой плоскости (поле) с помощью гибкого шаблона, предварительно создав путь (контур) будущей детали. Поле представляет собой какую-либо плоскость со множеством отверстий, в которые вставляют столбики, повторяющие контур детали, к этим столбикам с помощью прищепок набирают сэндвич из ламелей. Если деталь имеет помимо радиусного искривления ещё и спиральное смещение, тогда надо делать объёмный шаблон, чтобы сразу создавать заготовку со смещением. По виду такой шаблон напоминает бочку, в которой сделаны отверстия, а в них вставлены пеньки, повторяющие витки спирали.

Для склеивания сэндвича чаще всего используют ПВА дисперсии, но можно применить и сополимерные и ПУ дисперсии, эпоксидные смолы или контактный клей. Работая над репликами или делая что-то просто под старину, можно также взять и натуральные клеи – костный, мездровый, казеиновый.

Каждый слой промазывается клеем, после чего вся конструкция собирается на прищепки или струбцины и оставляется до полного отверждения (полимеризации) клея. После снятия прижимов – струбцин, прищепок – такая конструкция не будет «играть» и можно продолжить ее дальнейшую обработку и декорирование. В качестве декоративно–защитного слоя применяются не только ЛКМ, но и масла, и твёрдые воски.

В итоге можно получить не только существенную экономию материалов, что актуально при работе с ценными породами, но и снижение затрат и времени на дальнейшую обработку. А это ведёт к повышению производительности и рентабельности производства, меньше изнашивается оборудование и инструмент.

Если необходимо изготовить деталь большей длины, чем исходные ламели, можно их срастить на мини-шип или на гладкую фугу. Это никак не повлияет на итоговую прочность конструкции, зато появится возможность получить более полное использование материала. А в случае создания архитектурных конструкций есть гарантия выигрыша в прочности при меньших габаритах, а также возможность изготовления сложных геометрических конструкций практически любых необходимых размеров, что тоже даёт большой простор для творческой мысли.

При производстве гнуто-клееных изделий также за основу можно брать довольно новый, но уже завоевавший популярность материал – гибкую фанеру . Она изготавливается из тропических пород древесины, в основном это сейба (хлопковое дерево), керуинг и парика с малой плотностью 310 – 680 кг/м3.

Из гибкой фанеры, также как из ламелей и шпона, изготавливаются предметы мебели, интерьера, архитектурные элементы или целые изделия и конструкции: балки, колонны и поверхности сложной конфигурации.

Для ненагруженных изделий и деталей можно использовать однослойные конструкции, там же, где будет большая нагрузка, особенно динамическая (кресла, арочные пролёты и радиусные опоры), количество слоёв увеличивается до нужных параметров прочности.

Работать с таким материалом достаточно просто, так как он легко поддаётся сгибанию, а чтобы он сохранил заданную форму, достаточно одну из поверхностей пропитать ПВА или эпоксидной смолой.

Если на нужную деталь есть пресс-форма, то процесс производства из гибкой фанеры очень прост. Можно обойтись шаблонами или даже контурами, если изделие единичное и не очень сложной формы.

Но тут существуют и свои «подводные камни» – это декорирование. Ведь материал имеет малую плотность, а значит гигроскопичен. Конечно, если есть намерение облицовывать шпоном лицевую поверхность или покрывать её эмалью, то никаких сложностей не возникает. А вот в случае с использованием прозрачных ЛКМ, во-первых, процесс сгибания надо осуществлять очень аккуратно, даже если это делается по шаблону, а уж тем более по лекалу (контуру), и, во-вторых, необходимо сначала поэкспериментировать с минимальными радиусами и пропиткой. Как показывает опыт, если производить изделие из гибкой фанеры без пресс-формы и под лак, то в качестве клея лучше применять эпоксидные смолы, подобрав их пробным путём под каждое конкретное изделие. Это позволит задекорировать поверхность ЛКМ без шпаклёвок, либо с минимальным их использованием. И обязательно нужно правильно подобрать сам материал, хорошо если фанера под лак будет изготовлена из керуинга.

Конечно, более качественную поверхность, которую менее затратно декорировать прозрачными или тонированными ЛКМ, можно произвести при использовании пресс-форм. Но необходимо учитывать тот факт, что изготовление самой пресс-формы достаточно трудоёмкий процесс.

Итак, если совместить умение и старание, можно изготовить интересные, красивые, необычные предметы мебели, интерьера и архитектуры.

Несмотря на огромное разнообразие строительных материалов, выпускающихся современной промышленностью, ежегодно появляются их новые модификации и разновидности, отличающиеся превосходным набором физико-технических параметров и уникальными специфическими свойствами.

Один из них – гибкая фанера, обладающая достоинствами натурального дерева и отличающаяся необыкновенной гибкостью, не характерной для других продуктов деревообработки. Причина такой гибкости заключается в сырье, используемом . Это древесина тропических деревьев, древесина которой отличается небольшой плотностью.

К ним относятся:

• Сейба (Ceiba). Район происхождения: Африка и страны Ближнего Востока. Особенности древесины: светло-кремовая. Обладает небольшим весом, мягкостью и прочностью. Хорошо переносит склеивание, окраску, полировку и .
• Сумаума, Парика, Фавейра. Район происхождения: Африка и Южная Америка. Особенности древесины: от сливочно-белого до светло-коричневого и розоватого. По структуре и составу напоминает сейбу.
• Керуинг. Район происхождения: Индокитай и страны Малой Азии. Особенности древесины: красная или красно-коричневая. Очень прочная, смолистая и твердая, может эксплуатироваться в условиях повышенной влажности.

В последнее время также распространение получила гибкая фанера, изготовленная из шпона березы. Своими специфическими качествами она обязана особому строению слоев, имеющих перекрестное расположение. Главным достоинством этой гибкого типа можно назвать ее доступность и более низкую стоимость по сравнению с экзотическими аналогами.

Разновидности гибкой древесины:

Сегодня в продаже также можно встретить, так называемую, гнутую или гнутоклееную фанеру, производимую из тонкого шпона, листы которого в процессе производства склеиваются согласно эскизам будущего изделия. в изготовлении мебели. Благодаря эластичности, прочности и легкости в обработке, этот материал очень удобен для создания предметов мебели самых немыслимых и оригинальных форм.

Гнутоклееная фанера изготавливается из лущеного шпона березы, лиственницы, бука, сосны и даже МДФ. Для облицовки ее поверхности при этом используется шпон из древесины ценных пород, например, ореха, красного дерева или дуба. За счет использования такой эффектной облицовки изделия из гнутой фанеры выглядят очень дорого и изысканно.

К числу достоинств этого материала относятся:

• Большое разнообразие форм.
• Однородная структура.
• Стойкость к истиранию и механическим нагрузкам.
• Эффектный внешний вид и декоративность.

Производство и технические характеристики

В процессе изготовления гибкой поперечной фанеры слои древесины (как минимум 3) соединяются между собой специальным клеевым составом, после чего листы подвергаются нагреванию и прессовке при определенной температуре. В результате такой обработки получается уникальный и необычный материал, при своей высокой прочности и легкости обладающий превосходной эластичностью и упругостью.

Технические параметры и свойства фанеры из азиатских пород:

Технические параметры и свойства фанеры из африканских пород:

Таким образом, оценивая гибкую фанеру по пятибалльной шкале, ей можно присвоить оценки «пять» в категориях «практичность», «внешняя привлекательность» и «надежность». Что же касается доступности и ценового диапазона, то здесь этот отделочный материал заслуживает «тройки» из-за своей дороговизны и «экзотичности». Исключение – гибкая фанера китайского производства, сочетающая в себе все вышеперечисленные достоинства и имеющая доступную цену.

Применение и изделия

Наиболее широкое распространение гнутоклееная фанера получила в производстве мебели. В частности, из нее изготавливаются комплекты для детских комнат. Главным достоинством таких изделий является их оригинальный внешний вид, высокая прочность и отсутствие острых краев и углов, которые могут травмировать ребенка. Не подходит такая фанера лишь для . Для этих целей используются специальные , такие как , и другие.

Кроме того, она является основой для изготовления, так называемых, гнутоклееных элементов и изделий, к которым относятся:

• Кресла-качалки.
• Офисные кресла, мебель для кафе и ресторанов.
• Элементы мягкой мебели и фасадные элементы корпусной мебели.
• Гибкие основания кроватей, называемые «латофлексы» или «латы».
• Декоративные и конструктивные составляющие зеркал, тумбочек, шкафов и т.д.

Применяя использованную ранее пятибалльную шкалу, гнутоклееным изделиям из фанеры можно присвоить «пять баллов» за функциональность, декоративность и удобство в работе. А за стоимость и сложность в изготовлении они вполне заслуживают оценки «четыре», что подтверждает их высокое качество, оригинальность и уникальность.

Пресс для производства изделий из фанеры:

Выгибание фанеры в домашних условиях

Выгнуть фанеру, придав ей оригинальную и необычную форму можно в домашних условиях. Для этого ее необходимо поместить в соответствующие условия, с определенной температурой и влажностью.

Основные методы, применяющиеся при создании гнутых конструкций из этого материала:

• Распаривание.
• Склеивание.
• Создание пропилов.
• Комбинирование перечисленных способов обработки.

Придать фанере эластичность можно следующими действиями:

• Погрузив ее в воду, нагретую до +95 ⁰С. В этом случае вода необходимой температуры наливается в открытую емкость соответствующего размера, после чего в нее опускаются листы фанеры. Время пребывания в воде: от 5 до 30 минут. Затем древесину начинают аккуратно выгибать. Вначале делают минимальный изгиб, и заготовки снова погружают в горячую воду, оставив там еще на полчаса. После этого манипуляцию повторяют до тех пор, пока деталь не приобретет нужную форму.
• Обработав ее горячим паром. С этой целью можно использовать обычный чайник или утюг с функцией отпаривания. Но главная сложность данного процесса заключается в том, что воздействие пара на материал должно быть постоянным и достаточно длительным, а в домашних условиях добиться этого очень проблематично. В данной ситуации удобнее работать с утюгом. Заготовка смачивается и проглаживается хорошо нагретым утюгом. Затем фанера аккуратно выгибается на небольшой радиус. Эти действия повторяют несколько раз до получения нужного изгиба.
• Замочив ее в теплой воде. Самый неудобный способ, из-за длительности и малой эффективности.

Вышеперечисленные способы хорошо подходят для самостоятельного изготовления небольших деталей из фанеры. Для того чтобы выгнуть лист большого размера, в нем необходимо сделать конусообразные пропилы в виде полосок, действуя при этом максимально осторожно, чтобы не допустить появления трещин и сколов.

Для вырезания пропилов лучше использовать электрический лобзик с фрезой. Глубина пропилов – при толщине листа 4-5 мм – не более 2 мм. Количество – в соответствии с углом изгиба. После пропиливания фанера зажимается на используемом шаблоне и при помощи эпоксидного клея . Время высыхания заготовки – около суток.

Чтобы в результате выгибания получились красивые и оригинальные элементы высокого качества, необходимо учитывать следующие моменты:

• Величина поперечного радиуса древесных волокон должна быть намного меньше продольного.
• Изготовленные детали должны храниться при влажности, не превышающей 9-11 %.
• Выгибание распаренных или нагретых заготовок нужно производить пока они не остыли.

На фото — оригинальная полка из гнутой фанеры

Гнутая фанера своими руками

После прохождения предварительной подготовки, фанеру можно выгибать в соответствии с заданными шаблонами.

В домашних условиях это может производиться так:

• В месте изгиба крепится груз, а края листа (под них ставятся опоры) при этом стягиваются при помощи веревки.
• Фанера фиксируется скотчем или веревкой.
• Функцию шаблона могут выполнять любые конструкции, имеющие нужный угол кривизны и достаточную прочность. Например, листы ДВП, раскроенные по соответствующей форме и размеру.

При изготовлении детали большого размера или нестандартной формы в качестве шаблона лучше использовать стальной лист. При этом выгибание фанеры нужно производить одновременно с заготовкой, прочно скрепив листы между собой. Отделить шаблон можно будет только после того, как конструкция хорошо высохнет.

Изогнуть фанеру можно и способом склеивания ее слоев. Для этого сначала делается шаблон, и на него укладывают тонкие слои древесины, искривляя их по заданному радиусу и промазывая клеевым составом (ПВА или эпоксидным).

Каждый последующий слой при этом должен укладываться на предыдущий с чередованием направления волокон. После высыхания края детали обрабатываются шлифовальной машинкой для удаления неровностей и подтеков клея.

Как можно согнуть фанеру расскажет видео:

Гнутоклееные заготовки из дерева часто применяются при производстве мебели, арок, лестниц, несущих конструкций. Изготовить гнутые детали в домашних условиях хотя и трудно, но вполне это можно сделать.

Есть несколько методов производства гнутых деревянных изделий. Один из них - гнутые детали вырезаются из цельного куска древесины. При таком производстве получаются большие расходы, детали могут быть непрочными, так как часто разрезы проходят поперек волокон, большие конструкции в принципе невозможно изготовить.

Гнутые конструкции можно получить также, размягчая дерево кипячением или пропаривание с последующей фиксацией и высушиванием. В домашних условия выполнить таким образом гнутые заготовки практически невозможно.

Наиболее часто применяемый в настоящее время способ получения гнутых деревянных деталей – склеивание полосок дерева на шаблоне с дальнейшей их просушкой. Эту технологию рассмотрим поподробнее, как наиболее доступную и позволяющую получить, в конечном результате, высокое качество.

Для гнутоклееных заготовок приготовьте деревянный шпон необходимой ширины и длины. Количество полосок определяется толщиной изделия и шпона, которые можно определить по следующей таблице:

Если купить шпон невозможно, то придется его изготовить самому, распилив заготовку древисины требуемых размеров на станке:

На следующем этапе нанесите с помощью валика клей на полоски и соберите их в пакет, скрепив все скотчем. Клей лучше взять синтетический – карбамидный.

Пакет струбцинами закрепите на заранее приготовленном шаблоне – деревянном или металлическом. Крепить начинайте от середины, подкладывая деревянные подушечки.