Не всегда качество покупаемого инструмента нас устраивает. Иногда самый оптимальный вариант – изготовить самому то, что нужно.
Нож – предмет, который прочно вошел в нашу жизнь. Существует множество фото-инструкций как его сделать. Однозначно, это – трудоемкий процесс и не каждый может в домашних условиях изготовить хороший клинок. Но изготовленный собственноручно, он порадует своим качеством долгие годы.
Подобрать из имеющегося оборудования то, что нужно для изготовления ножа не так уж просто. Некоторый инструмент придется дополнительно приобрести или взять напрокат. Впрочем, много зависит от технологии.
Для изготовления ножа путем ручной ковки нам понадобится следующее:
Перед тем как перейти к подробной инструкции о том, как правильно сделать нож, важно тщательно подобрать материал, из которого он будет изготовлен, учитывая все необходимые технические характеристики:
Перед тем как сделать нож в домашних условиях, нужно иметь представление о том, как он будет выглядеть, из чего изготовить для него ручку, ножны, каких он будет размеров.
Предварительный эскиз чертится на бумаге, а потом уже начинается трудоемкий рабочий процесс, который проходит в несколько этапов: изготовление лезвия ножа своими руками, ручки и ножен со шлифовкой, обточкой под необходимые параметры.
От того, какая заготовка будет для ножа, такой будет технология работ. Можно купить в строительном магазине лист металла (пластину) определенной толщины и вырезать по эскизу заготовку. Закалить металл в печи. Потом обработать ее напильником или на шлифовальном станке.
Значительно легче будет, когда заготовка под будущий нож будет сделана из:
Важно, чтобы заготовка была толще, чем в конечном итоге полученное после обработки лезвие.
То, из чего можно сделать рукоять для ножа ограничено лишь собственной фантазией.
Древние мастера стремились свои клинки делать образцом совершенства, используя весь имеющийся материал под рукой. Оригинальные идеи ручек для ножа с использованием всего, что под рукой изменяются со временем.
В данный момент рукоять для ножа можно сделать из следующих материалов:
После изготовления клинка важно его тщательно состыковать с рукоятью, чтобы он впоследствии жестко сидел, не болтался, не выпадал.
Существуют следующие методы, широко применяемые в процессе изготовления ручек для ножей:
Рассмотрим пошагово процесс изготовления лезвия и рукояти из простого материала, который можно найти под рукой. Из двухгранного напильника.
После того как изготовлен нож, по его размерам делаются ножны или сшивается чехол. Для этого можно использовать различный материал – пластик, кожу, дерево.
В конструкции ножен нужно предусмотреть отток влаги и направляющие для лезвия, а сам чехол изготовить так, чтобы лезвие свободно входило-выходило без заклинивания и всяческих неудобств.
Таким образом, изготовление ножа – это целое искусство, которому в древности посвящали целую жизнь, добиваясь наилучших по качеству лезвий и рубяще-режущих свойств. Такие ножи с успехом применялись как на пиру, так и на поле брани, и каждый экземпляр был образцом совершенства.
Для того чтобы понять, как сделать нож своими руками, нужно разобраться в его конструкции. Нож состоит из короткого лезвия и рукоятки. Форма лезвия имеет кривизну и загнуто кверху. Это необходимо для того, чтобы можно было им резать и наносить колющие удары. Для предохранения руки, между лезвием и рукояткой располагается ограничитель. Для самостоятельного изготовления требуется правильный подбор стали и наличие инструментов для работы.
У охотника нож имеет такое же значение, как и ружье. Он редко применяется для добивания зверя или дичи, но является незаменимым предметом при ее разделке.
Охотники часто уходят в тайгу на длительное время. Наличие такого приспособления заменяет целый набор инструментов - с его помощью можно не только снимать шкуру с животного, отделять жир или потрошить дичь, но и обустраивать жилье, ремонтировать одежду, чинить снаряжение. При разведении костра ножом режутся ветки.
Обычный столовый нож не обладает той эффективностью, как охотничий, поскольку он не приспособлен к выполнению разных операций. Работая им, на руках быстро появляются мозоли. Охотничий же служит для разного вида деятельности. В процессе работы его не требуется перехватывать для смены направления реза. При монотонных, продолжительных операциях рука не устает, поскольку кисть занимает удобное положение.
Существует много разновидностей охотничьих ножей, каждый из которых способен выполнять набор операций. Все они уникальны по-своему. Еще не разработан такой вид ножа, который бы был полностью универсальным. Часто такие приспособления изготавливаются в индивидуальном порядке.
Охотничьи ножи имеют свои отличительные особенности:
Материал для рукоятки выбирается в зависимости места проживания. В условиях суровых морозов она делается из дерева, железная будет примерзать к руке. На ее поверхности не должно быть узоров или выемок под пальцы.
Обязательно клинок располагается в ножнах. При этом лезвие защищено от влияния внешних условий, а у человека устраняется риск неожиданного ранения. Изготавливаются они из кожи или дерева. Снабжаются ремешками для подвязки к одежде.
Изготовление ножа в домашних условиях - процесс сложный. Причины, по которым охотники идут на это, заключаются в том, что в продаже трудно найти такой вид, который бы отвечал индивидуальным запросам.
Процесс изготовления состоит из этапов:
Инструменты заготавливаются следующие:
Идеальным материалом для лезвия является дамасская сталь. Однако ее трудно найти, поскольку технологический процесс ее изготовления очень сложен. Поэтому готовятся заготовки из быстрорежущей стали марки Р6М5. Кроме того, можно использовать марки: 40Х13, 65Х13, 50Х14МФ, 95Х18, 65Г, Х12М, Х12МФ.
В качестве древесины для ручки используются породы: вишня, береза, бук, клен, груша. Хорошим вариантом является материал старой мебели.
Подготавливается латунная или бронзовая пластина для втулок. Для заклепок латунный стержень.
Перед началом работ проектируется чертеж. Какой бы вид лезвия не изготавливался, принцип работы одинаковый. Различия только в конфигурации.
Берется заготовка и на нее накладывается чертеж-трафарет, который был изготовлен в масштабе 1:1. На металле, маркером, карандашом или специальной чертилкой по металлу обводится контур изделия. Важно, чтобы линии были хорошо видны.
С помощью наждака убирается лишний металл до прочерченных линий. В местах перехода лезвия в хвостовик формируются радиусы. Угол не допускается, поскольку в этих местах сразу же образуются концентраторы напряжений, что приведет к излому при больших нагрузках.
Дальше изготавливается в хвостовой части отверстие под заклепку. Если с помощью победитового сверла сделать его не получается, то изготовление ведется электролизом. Для этого растворяется в воде поваренная соль и подключается источник постоянного тока с напряжением 27 В.
Заготовка покрывается лаком и обматывается изоляционной лентой. В месте будущего отверстия лента вырезается. В процессе электролиза на заготовку подается положительный заряд, а на электролит - отрицательный. При соприкосновении формируется отверстие. По времени это занимает 3 часа. Для придания ему овальной формы используется алмазный надфиль.
Заточка инструмента в домашних условиях проводится с помощью абразивных камней. В длину они бывают до 25 см и имеют мелкую или среднюю зернистость. Порядок работы следующий:
Перед работой древесина высушивается. По длине заготовка берется немного длиннее лезвия.
Если ножны планируются деревянные, то лучше воспользоваться деревянными дощечками от ящиков. Как правило, они бывают сосновыми.
В обеих составляющих выбирается древесина в таком количестве, чтобы зашло лезвие. Используя ножовку по металлу, ножнам предается требуемая форма. При помощи эпоксидного клея обе половинки сцепляются. Снизу сверлится отверстие, чтобы через него стекала вода.
Если чехол шьется из кожи, то для этого подойдут старые сапоги. Лезвие ножа должно плотно входить в чехол. Для ношения к нему пришиваются ремешки.
Охотничий нож необходимый инструмент для охотника. Без него на охоту выходить нельзя. Перед его изготовлением нужно хорошо представлять, какими он должен обладать функциями. Основной упор делается на подбор стали. От этого зависит качество ножа. Составляется проект, подготавливаются инструменты, начинается процесс изготовления.
Нож - вещь, которую мы используем ежедневно, и мы замечаем, что качество покупных ножей не всегда можем порадовать. Мы предлагаем сделать нож своими руками, это дело не простое, но результат будет радовать нас долгие годы. Свой собственный нож - это больше чем просто нож.
Это занятие для настоящих мужчин, которые любят потратить несколько часов своего времени в мастерской, и поработать руками. И для начала, давайте выберем материал, из которого сделаем клинок ножа. Выбор пал на сталь Х12МФ, нам понадобиться небольшой кусок.
Начнем делать наш нож!
1. На подготовленном куске стали рисуем макет будущего ножа. На этом этапе можно быть не очень точным, и нарисовать все от руки. После чего, берем болгарку, надеваем защитную амуницию (очки и затычки в уши) и начинаем вырезать заготовку.
2. Из нашего куска стали, мы получили две заготовки:
3. Следующий этап обработки - нам нужно поработать над контурами с помощью точила.
4. После того как контуры будут готовы, протачиваем фаску на клинке. Дальше обрабатываем клинок на моторе с наждачной бумагой на насадке.
Вот что мы получаем в результате:
5. Теперь нож должен пройти закалку. Отправляем клинок в печь, после чего в масло, а затем снова в печь. Мы должны добиться хорошо результата, а он равен примерно 60 единиц по Роквеллу на твердомере. После этих процедур, снова возвращаемся к кругу с наждачной бумагой, убираем окалину, и немного подровняем режущую кромку. На этом этапе следует очень часто охлаждать клинок. Начинаем с наждачной бумаги большой зернистости, и заканчиваем 120-ой. Вот что мы получим:
6. Дорабатываем клинок все более и более мелкой наждачной бумагой, начиная от 240 и заканчивая 400-ой.
Теперь клинок готов к дальнейшей ручной обработке!
7. Возьмем цилиндрический притир, и наждачную бумагу разных размеров, и воду.
8. Зажимаем клинок в тиски и начинаем обрабатывать поверхность, движения делаем поперек направления при предыдущей обработке. Вода хорошо убирает стружку и охлаждает клинок.
Начинаем шлифовать с 500, а заканчиваем 2000. Вот наш результат.
9. Следующим этапом - будет полировка клинка. Для этого потребуется алмазная паста зернистостью 3/2мкм, которую мы наносим на клинок, а затем обрабатываем его на фетовом круге.
10. Затем используем пасту 1/0, используем другой круг, и в конце концов - полировальной пастой на муслиновом круге.
11. Клин готов. Осталось сделать для него рукоятку. Первым делом возьмем латунную полоску и просверлим в ней несколько отверстий.
12. С помощью надфиля убираем перемычки и подгоняем прорезь заготовки под размер.
13 . Смазываем цианоакриллатовым клеем заготовки и клеим их к хвостику ножа, затем можем зажать их в тесках.
14. Когда клей высохнет, можем приступать к дальнейшей работе. Возьмем кусок дерева, с которого мы будем делать рукоятку. Высверливаем в нем отверстие для хвостика.
Инструкция
Инструкция:
Для того чтобы сделать нож, Вам понадобиться стальная пластина. На эту роль отлично подойдёт автомобильная рессора стали марки 5160. Главное, это не использовать материал бывший в употреблении. Решите взять рессору - берите . Длина пластины, зависит от длины желаемой длины клинка для будущего ножа. Удобная длина составляет 10 сантиметров, но каждый решит для себя сам. Важно помнить, что длина рукоятки, должна ровняться, по меньшей мере, ¾ длины клинка.
Исходя из этого, делайте расчёты. Клинок, плюс ¾ на рукоять - получиться длина пластины для ножа и не забыть небольшой «припуск на шов».
Кроме того, Вам понадобится брусок древесины. Лучший кандидат на эту роль - дуб. Надёжнее будет купить эту часть в столярном магазине. Так Вы будете уверены в том, что древко не развалиться в руке, и не даст неожиданных трещин.
Также будет нужен медный прут диаметром до 0,5 сантиметра. Он будет крепить древко к клинку. Поэтому задание его подбора столь ответственно.
Что касается инструментов, то для того чтобы изготовить нож, будет нужна электродрель, ножовки, примитивный стеллаж, пила и эпоксидная смола.
Процесс изготовления не сложен, однако кропотлив. Но Вы ведь решили сделать нож, так что вперёд. На стальной пластине маркером рисуете контур ножа. Рисуйте шире желаемого, так как обточка заберёт своё. Затем электродрелью делаете как можно больше отверстий по этому контуру. Не забудьте просверлить и несколько отверстий в будущей рукояти. Ширина этих отверстий не должна значительно превышать ширину медного прута, учтите это при выборе сверла. При помощи пилы «высвободите» нож из пластины. Эту заготовку нужно обработать ножовкой и напильником, убрать все неровности и сгладить форму.
Далее прикрутите нож к стеллажу за рукоять и начните медленно делать лезвие для клинка. Лезвие стачивать лучше всего напильником. Это основная, самая долгая и самая ответственная часть работы. Труд над лезвием может занять много времени, но торопиться нельзя. Когда лезвие готово, начинается этап закалки ножа. Нож нужно довести в огне до лилового цвета. Достаточно раскаленный метал, не должен притягиваться магнитом и это показатель для Вас. После того, как нож «дошёл» его нужно окунуть в масло и держать в нём, пока не потухнет огонь и не исчезнет дым. Потом можно остудить водой.
После того, как клинок готов нужно приступать к рукояти. Необходимо сделать из деревянного бруска две накладки из дерева. В одну нужно вбить медные прутья, накладку смазать эпоксидной смолой, надеть рукоять ножа и закрепить конструкцию второй накладкой также предварительно смазанной эпоксидной смолой. Для прочности сцепления, можно положить под пресс. Когда нож по ощущениям будет готов, следует убрать концы медных прутьев, и обработать срез наждачной бумагой.
Для многих людей холодное оружие является символом силы и мужественности. Именно это порой толкает домашних умельцев на самостоятельное изготовление некоторых его видов. Наиболее распространенным вариантом является нож. Сделать это изделие при наличии небольшого перечня электрического инструмента достаточно просто.
Работу следует начать с подбора подходящего материала. Лезвие клинка должно удовлетворять некоторым обязательным требованиям:
Вариантов заготовок для домашнего мастера достаточно много. Одним из наиболее доступных является плоский напильник. Даже инструмент со сработанной насечкой может быть легко превращен в удобный, практичный, долговечный нож.
Основная сложность, связанная с приданием пластине рашпиля необходимой формы клинка связана с высокой твердостью детали. Конечно, можно обработать заготовку и на наждачном станке, но при этом придется потратить массу времени и израсходовать несколько камней. Альтернативой является снижение твердости напильника. Для этого используется один из видов термической обработки сталей (обработки температурными режимами), имеющий название отжиг. Он заключается в нагреве детали до сравнительно высоких температур (порядка 650 – 700 С), выдержке при этих температурах в течение нескольких часов и медленном охлаждении.
В домашних условиях отжечь заготовку для ножа можно, прогрев ее в дровяном костре, в духовке, в камине или в печи, протопив их как следует вместе с уложенной в топку заготовкой и оставив металл до полного остывания отопительного прибора. При такой процедуре твердость металла значительно снижается, и он может быть обработан как ручным слесарным инструментом, так и электрическим.
Добившись оптимального снижения твёрдости, с помощью болгарки изготовьте заготовку будущего ножа.
Одной из наиболее сложных задач в изготовлении ножа является проектирование его формы. Самым простым решением для начинающего ножестроителя будет скопировать очертания с любого понравившегося изделия. Лучше всего обратить внимание на модели с простыми формами, поскольку повторить сложные элементы, чаще всего отрицательно влияющие на функционал, в домашних условиях будет проблематично.
Имея определённый опыт в изобразительном искусстве, можно нарисовать уникальный авторский проект. При этом следует обратить внимание на гармоничность линий и сочетание форм рукояти и клинка. Наиболее распространённой ошибкой при проектировании является «перелом» по линии обуха в месте их стыковки. Если специфика применения (как, например, у обвалочного или шкуросъёмного ножей) не требует именно такого сочленения, то лучше всего будет выполнить переход по прямой линии или плавной дуге.
Следующий момент – это длина рукояти. У большинства производителей этот параметр составляет 110 – 120 мм и почти не зависит от длины клинка. В любом случае, даже если нож делается под свою руку, желательно соблюдение такого допуска.
Не стоит также увлекаться количеством и глубиной подпальцевых выемок и упоров. Это снижает удобство работы обратным хватом и вполне может перевести изделие в разряд холодного оружия.
Для соответствия выбранной форме предварительно изготовьте простой картонный шаблон и контролируйте правильность работы, сверяясь с ним.
Одной из обязательных частей ножа является рукоятка. Для ее изготовления наибольшее распространение получили различные породы древесины. В нашем варианте использованы дубовые накладки, которые будут соединены латунными заклепками. Для их установки в хвостовой части заготовки необходимо просверлить три отверстия. Выполнить эту работу с отожженным металлом не составит труда.’
Геометрия спусков или форма поперечного сечения клинка выбираются исходя из назначения ножа и предполагаемой сферы применения. Чаще всего встречаются такие профили:
Существуют также несимметричные спуски, например, у традиционных японских ножей, которыми пользуются профессиональные повара. Для их выведения необходим определенный опыт и специальное оборудование.
Перед сборкой, заточкой и полировкой клинка ножа необходимо вернуть металлу его былую твердость. Для этих целей применяется еще один вид термообработки – закалка. Многие слышали о ней, но не многие выполняли ее на практике, поэтому закалку стали своими руками обсудим более подробно.
Технологически закаливание стали заключается в нагреве ее до высоких (около 900 С) температур и быстром охлаждении, как правило, в жидком охладителе. В качестве последних наиболее доступны машинное масло (отработка) или вода.
Существует несколько вариантов приспособлений, способных довести нагрев стальной детали до желаемого температурного порога. Идеальный вариант – промышленного или самостоятельного изготовления.
При отсутствии подобного инструмента возможно использование еще одного домашнего помощника – паяльной лампы.
Достаточно мощная струя пламени позволяет легко прогреть детали небольшой толщины до требуемой температуры. Не забывайте перемещать горелку вдоль закаляемой пластины для достижения равномерного прогрева.
Кроме этого возможно использование обыкновенного древесного угля вкупе с паяльной лампой. Для этого выкопайте небольшое углубление в почве, засыпьте туда уголь, в который уложите на ребро закаляемые пластины ножей. Прогревайте лампой уголь вместе с пластинами до достижения последними требуемого нагрева. Подобный способ предохраняет быстрое остывание непрогреваемой части заготовки и ее перегрева.
Третий вариант – изготовление небольшого горна. Он может быть как угольным, так и газовым. Главные конструктивные элементы приспособления – корпус и источник нагнетаемого воздуха. Основу угольного горна можно изготовить из стального листа толщиной 10 мм с приваренным в нижней части обрезком трубы диаметром около 20 см и выводом от нее для подключения шланга от выходного отверстия бытового пылесоса.
В листе не забудьте просверлить несколько отверстий достаточного диаметра для подачи воздуха. В качестве топлива применяется древесный (мангальный) или каменный уголь.
Один из самых важных моментов при самостоятельной закалке стали – достижение заготовкой оптимальной температуры нагрева. В производственных условиях эта величина контролируется специальными высокотемпературными термометрами. В быту же лучше использовать старинные, дедовские способы.
Первый из них – определение температуры по цвету накала заготовки. Замечено, что при нагревании металл изменяет свой цвет в зависимости от достижения той или иной температуры. Для закалки стали наиболее оптимален светло-вишневый или малиновый, что соответствует нагреву в 800-850 С.
Второй способ – изменение магнитный свойств. Еще одно свойство стали при нагреве – изменение ее магнитных свойств. Достаточно прислонить нагретую заготовку к сильному магниту и отсутствие «притяжения» между ними так же даст сигнал о достаточности нагрева заготовки.
Для охлаждения нагретой до нужных температур заготовки возьмите удобную по объему емкость и налейте в нее отработку. Держа нож за хвостовик клещами с длинными рукоятками, опустите его в масло и подождите некоторое время. Вязкость жидкости обеспечивает оптимальное течение теплообмена. Будьте осторожны, на поверхности масло может воспламениться!
Второй способ охлаждения – использование воды. При этом чистую жидкость лучше не использовать. Перед работой растворите в ней несколько ложек поваренной соли или примените рассол для охлаждения металла. В старину, когда соль имела очень высокую цену, кузнецы в качестве соляного раствора применяли собственную мочу.
Одним из неприятных моментов, иногда возникающих во время закалки, является поводка клинка или его деформация, возникающая из-за неравномерного нагрева или охлаждения. Чтобы избежать ее, клинок лучше всего опускать в охлаждающую среду строго вертикально режущей кромкой вниз.
Закалка имеет на только положительное, с точки улучшения эксплуатационных свойств стали, свойство, заключающееся в увеличении твердости в несколько раз, но и отрицательное, состоящее в увеличении хрупкости заготовки. Другими словами при ударе закаленного ножа по металлу, камню, дереву или кости лезвие его может легко расколоться. Во избежание этого используют третий вид термообработки, называемый отпуск. Заготовку необходимо нагреть до температуры 180 – 200°С, выдержать в течение часа и охладить на воздухе. Многие домашние мастера отпускают калёные ножи из напильников в расплаве свинца, однако из-за более высоких температур (температура плавления свинца 327 °С) это может вызвать значительное снижение твёрдости и потерю режущих свойств. Лучше всего воспользоваться обыкновенной газовой или электрической духовкой, если удастся уговорить хозяйку дома.
Выполнив все указанные выше операции и доведя сталь ножа до необходимой твердости, переходим к сборке. Подгоняем форму накладок к хвостовику ножа и вырезаем дополнительно две вставки из кожи.
Затем смазываем детали клеем, устанавливаем на клею латунные вставки и оставляем сушиться на несколько часов.
Крайнюю вставку лучше изготовить не из стержня, а из трубочки требуемого диаметра. Это поможет крепить готовое изделие при эксплуатации на кожаный ремешок, что предохранит его потерю в походах, на рыбалке или охоте.
После высыхания клея тщательно обработайте рукоятку и лезвие наждачной бумагой. Для защиты клинка от коррозии его достаточно хорошо отполировать после окончательной заточки и доводки.
Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами;)