Первые модели универсальных горизонтально-расточных станков появились в начале прошлого столетия. Сегодня, пройдя ряд серьезных конструктивных преобразований, они превратились в производительные, мощные и функциональные устройства с широкой сферой применения, цена которых вполне приемлема даже для небольших предприятий.

Конструктивные особенности и преимущества, универсальных горизонтально-расточных станков

Основное назначение горизонтально-расточных станков – глубокая расточка отверстий. Чаще всего с их использованием изготавливаются корпуса редукторов и турбин, коробки передач и блоки цилиндров, электродвигатели и прочие аналогичные образцы деталей и комплектующих для различных отраслей машиностроения.

Говоря об особенностях универсальных моделей горизонтально-расточных станков, стоит отметить выдвижную конструкцию шпинделя и поворотный стол крестообразной формы. Выдвижной шпиндель имеет более жесткую конструкцию, чем у прочих аналогичных видов фрезерного оборудования. Это позволяет успешно выполнять высокоточную обработку заготовок сложной формы – блоков цилиндров или станин одновременно по всей длине крупной детали. Наличие задней поддерживающей стойки позволяет добиться избыточного биения режущего инструмента, тем самым компенсируя снижение интенсивности его воздействия из-за максимальной длины выдвижения шпинделя в рабочем положении. Это особенно важно в процессе изготовления посадочных мест подшипников валов, редукторов, корпусов и коробок передач, где необходимо обеспечить одинаковое воздействие по всей длине заготовки.

Чтобы повысить функциональность станков, на них устанавливают крестовый стол поворотной конструкции. Благодаря наличию задней стойки данное технологическое решение позволяет одновременно растачивать отверстия, например под подшипники, с противоположных сторон корпусной заготовки при ее повороте на 180 градусов. Справиться с проблемой некоторой потери точности при перемещении заготовки удалось благодаря технологии хиртового крепления на криволинейных зубцах и двухредукторной системе поворота стола с предварительным натяжением зубчатого зацепления.

Важное преимущество универсальных станков – адекватная стоимость, которую удается быстро компенсировать в условиях как мелкосерийного, так и единичного производства, где изготавливаются нестандартные модели деталей, инструментов и конструкций, а также – осуществляется их ремонт. Единственное требование, обязательное для выполнения при работе на данном оборудовании, - наличие в штате предприятия квалифицированных расточников высокой квалификации. В противном случае, рекомендуется использовать станки с ЧПУ, до минимума снижающие действие человеческого фактора.

Сведения о производителе горизонтально-расточного станка 2620

Производителем горизонтально-расточных станков моделей 2620, 2620А, 2622, 2622А является Ленинградский станкостроительный завод им. Свердлова , основанный в 1868 году.

С 1949 предприятие тяжёлого станкостроения. Начал выпуск металлорежущих станков собственной конструкции (горизонтально-расточных, координатно-расточных, копировально-фрезерных, типа «обрабатывающий центр» и др.

В 1962 на базе завода создано Ленинградское станкостроительное производственное объединение.

Объединение обладает замкнутым технологическим циклом, имеет литейное, заготовительное, гальваническое производства, все виды механической обработки, стендовую сборку станков, малярные и упаковочные участки.

2620, 2620А, 2622, 2622А горизонтально-расточные станки. Назначение и область применения

Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение. Станки имеют более совершенную конструкцию по сравнению с ранее выпускавшейся с моделью 262Г .

Станки моделей 2620, 2620А, 2622 и 2622А (общего размера) предназначены для обработки корпусных деталей, имеющих точные отверстия, связанные между собой точными расстояниями.

На станках может производиться: сверление, растачивание, зенкерование, развертывание отверстий, обтачивание торцов радиальным суппортом (модели 2620 и 2620А), фрезерование торцовыми фрезами и нарезание внутренней резьбы расточным шпинделем, а также нарезание резьбы радиальным суппортом (модели 2620 и 2620А) при продольном движении стола.

Принцип работы и особенности конструкции станка

В зависимости от требований, предъявляемых к отсчету и установке по координатам, станки имеют два исполнения:

• с оптическим устройством (2620, 2622)
• с механизмом точного электроостанова (2620а, 2622а)

Наибольший вес обрабатываемой детали (при равномерно распределенной нагрузке на стол станка) 2000 кг.

Механизм электроостанова позволяет производить повторную установку координат по упорам с точностью до 0,05 мм, что в значительном ряде случаев исключает необходимость применения дорогостоящих кондукторов при обработке партий повторяющихся деталей.

Модификации горизонтально-расточного станка 2620

• 2620А, 2620Е, 2620Д, 2А620-1, 2А620ф1, 2А620Ф11, 2А620Ф2, 2А620Ф2-1 - станки производства завода "Свердлов" ;
• 2620В, 2620Г, 2620ВФ1, 2620ВФ11, 2620ГФ1 - станки производства Ивановского завода тяжелого станкостроения ИЗТС ;
• 2А620-2, 2А620Ф1-2, 2А620Ф20-2 - станки производства Чаренцаванского станкостроительного завода .

Исполнения горизонтально-расточного станка 2620

• 2620 и 2620А имеют радиальный суппорт на встроенной планшайбе и нормальный выдвижной шпиндель диаметром 90 мм и отличаются большей универсальностью. Они, преимущественно, предназначаются для работ, требующих применения радиального суппорта при обтачивании торцовых поверхностей и при консольном растачивании отверстий больших диаметров.
• 2622 и 2622А имеют усиленный выдвижной шпиндель диаметром 110 мм без радиального суппорта отличаются повышенной жесткостью и виброустойчивостью шпиндельной системы и имеют преимущество перед другими станками при работах, не требующих применения радиального суппорта.
• 2620 и 2622 имеют оптические экраны (цена деления 0,01 мм) преимущественно предназначаются для работ в механических и инструментальных цехах при необходимости получения повышенной точности отсчета координат
• 2620А и 2622А имеют нониусную шкалу (цена деления 0,05 мм) и механизм точного электроостанова предназначены для широкого применения в механических цехах.

Преимущества горизонтально-расточного станка 2620

Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют более совершенную конструкцию по сравнению с моделью 262Г . Станки имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение.

По сравнению с ранее выпускавшейся моделью 262Г станок модели 2620 имеет следующие особенности:

1. Более высокая жесткость станка за счет большей ширины станины, сечения передней стойки, поворотного стола, саней, ширины их направляющих и диаметра расточного шпинделя, применения более точных подшипников с предварительным натягом;
2. Для повышения жесткости и точности в станке имеются механизмы зажима поворотного стола, задней стойки, люнета, верхних поперечных салазок стола, нижних продольных салазок стола на направляющих станины, шпиндельной бабки на направляющих передней стойки и расточного шпинделя на направляющих хвостовой части шпиндельной бабки;
3. Повышенная виброустойчивость станка благодаря улучшению опор шпинделя, более короткой хвостовой части шпиндельной бабки и применения отбалансированного главного электродвигателя;
4. Более высокая точность обработки деталей на станке за счет уменьшения допусков на изготовление основных деталей станка, повышения износостойкости трущихся поверхностей, применения индикаторного упора для поворотного стола, механизма точного электроостанова шпиндельной бабки и поперечных саней или оптической измерительной системы;
5. Увеличена частота вращения шпинделя (с 1000 до 2000 об/мин) и мощность главного электродвигателя до 10 кВт;
6. Расширенный диапазон подач (от 2,2 до 1760 мм/мин) за счет регулирования скорости электродвигателя постоянного тока;
7. Бесступенчатое изменение величин подач ;
8. Имеется отдельный электродвигатель , которым можно производить быстрый поворот стола;
9. Применен однорукояточный селективный механизм с импульсным устройством для переключения рукояткой 20 скоростей вращения шпинделя и планшайбы;
10. Имеется блокировка селективного механизма переключения скоростей с электровариатором 19 для изменения скорости минутных подач, вследствие которого подачи на каждый оборот шпинделя (или планшайбы) при изменении их частот вращения остаются без изменения;
11. Применены специальные механические и электрические блокировочные устройства , предохраняющие станок от неправильных включений;
12. Предусмотрено автоматическое выключение подач при крайних положениях стола и шпиндельной бабки.
13. Повышенный уровень механизации и более удобное управление станком;

Техническая характеристика станка:

• Диаметр расточного шпинделя: 90 мм
• Наибольшее осевое перемещение шпинделя: 710 мм
• Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя: 1000 мм
• Рабочая поверхность стола: 900 х 1120
• Наибольший вес обрабатываемой детали: 2000 кг
• Наибольшее перемещение радиального суппорта: 170 мм
• Число скоростей вращения расточного шпинделя: 23
• Пределы чисел оборотов шпинделя: 12,5 - 2000 об/мин
• Число скоростей вращения планшайбы: 15
• Пределы чисел оборотов планшайбы: 8 - 200 об/мин
• Пределы скоростей осевых подач шпинделя: 2,2 - 1760 мм/мин
• Пределы скоростей подач стола и шпиндельной бабки: 1,4 - 1,120 мм/мин
• Пределы скоростей подач суппорта: 0,88 - 700 мм/мин
• Мощность главного электродвигателя: 7,5/10 кВт

Габарит рабочего пространства горизонтально-расточного станка 2620

Радиальный суппорт планшайбы расточного станка 2620

Общий вид горизонтально-расточного станка 2620

Расположение составных частей горизонтально-расточного станка 2620, 2620А, 2622, 2622А

Расположение основных узлов горизонтально-расточного станка 2620

Общий вид и компоновка станка показаны на рис. 32.

Основными узлами станка являются: станина 28, передняя стойка 21, шпиндельная бабка 22, стол 10, задняя стойка 5 с люнетом 3, планшайба 13, радиальный суппорт 14, шкаф 24 с электрооборудованием, электромашинный агрегат 25.

Детали для обработки устанавливаются на поворотный стол 8.

Обрабатывающий инструмент помещается либо на оправки, закрепленные во внутреннем конусе шпинделя 15, либо на резцедержатель, установленный на радиальный суппорт 14.Инструмент, предназначенный для обработки длинных отверстий, устанавливается в длинные оправки (борштанги), правая сторона которых закрепляется во внутреннем конусе шпинделя 15, а левая вращается (и может одновременно перемещаться в осевом направлении) во вкладышах люнета 3.

Перемещение шпинделя станка в заданную координату производится за счет следующих двух установочных движений:

1. перемещения поперечных салазок 7 и обрабатываемой детали в поперечном (горизонтальном) направлении. Измерение этой величины перемещения производится грубо (с точностью до 0,05 мм) по линейке с нониусом 11 и более точно (с точностью до 0,01 мм) по оптическому экрану 9;
2. вертикального перемещения шпиндельной бабки 22 и обрабатывающего инструмента. Измерение этой величины перемещения производится грубо (с точностью до 0,05 мм) по линейке 18 и нониусу 17 и точно (с точностью до 0,01 мм) по оптическому экрану 16.

При работе на горизонтально-расточных станках пользуются следующими видами подач:

1. для обработки цилиндрических отверстий - осевой подачей шпинделя, а иногда продольной подачей стола;
2. для фрезерования торцовых поверхностей деталей - поперечной подачей стола или вертикальной подачей шпиндельной бабки;
3. для обработки резцом торцовых поверхностей деталей, проточки канавок или расточки камер в отверстиях - радиальной подачей суппорта;
4. для нарезания резьбы резцом - осевой подачей шпинделя, равной шагу нарезаемой резьбы.

Расположение органов управления горизонтально-расточным станком 2620, 2620А

Расположение органов управления горизонтально-расточным станком 2620

Перечень органов управления горизонтально-расточным станком 2620, 2620А

1. Пуск, реверс и остановка вращения шпинделя
2. Толчковый проворот шпинделя
3. Переключение скоростей однорукояточным селективным механизмом
4. Включение и отключение планшайбы
5. Пуск и остановка электроагрегата
6. Пуск и остановка подачи
7. Выбор величины подачи электрическим вариатором
8. Пуск быстрых перемещений
9. Пуск установочных перемещений
10. Установка на поперечное перемещение стола и на вертикальное перемещение шпиндельной бабки
11. Установка на продольное перемещение стола
12. Перемещение шпиндельной бабки от руки
13. Продольное перемещение стола от руки
14. Поперечное перемещение стола от руки
15. Установочный поворот стола от руки
16. Корректировка положения люнета
17. Перемещение задней стойки от руки
18. Перемещение шпинделя от руки и установка шпинделя на подачу
19. Перемещение радиального суппорта планшайбы от руки и установка его на подачу
20. Быстрый установочный поворот стола
21. Зажим шпинделя
22. Зажим радиального суппорта планшайбы
23. Зажим шпиндельной бабки
24. Зажим поперечных саней стола
25. Зажим продольных саней стола
26. Зажим поворотного стола
27. Зажим задней стойки
28. Зажим люнета
29. Зажим втулки люнета
30. Переносный пульт. Дублирует движения 121; 122; 126; 128; 129

Кинематическая схема горизонтально-расточного станка 2620, 2620А, 2622, 2622А

Кинематическая схема горизонтально-расточного станка 2620

Кинематическая цепь привода главного движения. Так как режущий инструмент может устанавливаться на оправки, которые крепятся в конусе шпинделя, и на суппорт планшайбы, то вращение может сообщаться как шпинделю, так и планшайбе. В обоих случаях двухскоростной электродвигатель M1, управляемый с пульта 11, через кинематическую цепь с двумя трехвенцовыми блоками Б1 и Б2 вращает с 18 ступенями частот вал IV.

Кинематическая схема обеспечивает 36 вариантов передаточных отношений (2 х 3 x 3 х 2 = 36), но так как 13 из них повторяются, шпиндель получает 23 различных числа оборотов в минуту (от 12,5 до 2000).

Вращение шпинделя VI. От вала IV через двухступенчатую зубчатую передачу, переключаемую муфтой Мф1, вращение передается валу V и шпинделю VI. Шпиндель VI может перемещаться в осевом направлении внутри полого вала V.

Планшайба имеет 15 различных чисел оборотов в минуту (от 8 до 200), так как три верхних варианта передаточных отношений не используются.

1. Общее устройство станка

Станки моделей 2620, 2620А, 2622 и 2622А имеют общее основное конструктивное исполнение.

На правом конце станины укреплена неподвижная передняя стойка, по вертикальным направляющим которой перемещается шпиндельная бабка.

На левом конце станины расположена задняя стойка с люнетом для поддерживания борштанги при расточке длинных отверстий.

Между стойками расположен узел - встроенный стол станка, состоящий из продольных (нижних) саней, поперечных (верхних) саней и поворотного стола.

Станки состоят из следующих узлов:

• узел 1 - станина;
• узел 2 - шпиндельная бабка;
• узел 3 - стол;
• узел 4 - задняя стойка;
• узел 5 - электрооборудование на станке;
• узел 6 - принадлежности;
• узел 7 - оптические устройства;
• узел 8 - электрооборудование.

Все четыре модели станков имеют широкую унификацию узлов и деталей. Узлы: „Станина", „Стол", „Задняя стойка", „Электрооборудование" одинаковые на всех станках. Узел „Шпиндельная бабка" на каждой модели станка имеет свою конструкцию. Узел „Оптические устройства" имеется только на станках моделей 2620 и 2622.

2. Конструкция узлов станка

Станина

Станина является основной деталью служит для крепления станка к фундаменту и связывает в единое целое узлы станка.

Станина с широкими направляющими имеет замкнутое коробчатое сечение со стенками, усиленными системой продольных и поперечных ребер жесткости. Направляющие станины в зоне стружкообразования закрыты кожухами; на направляющих станины расположены стол и задняя стойка.

Передняя стойка имеет широкие направляющие, по которым вертикально перемещается шпиндельная бабка. Воспринимающая значительные усилия при работе станка передняя стойка также, как и станина, имеет высокую жесткость и виброустойчивость. Для уравновешивания шпиндельной бабки с задней стороны стойки расположен противовес, связанный со шпиндельной бабкой посредством тросов, проходящих через блоки.

Привод подачи станка смонтирован в отдельном корпусе на правой стороне станины. Основной узел привода - фланцевый электродвигатель постоянного тока для осуществления подач и ускоренных холостых ходов рабочих частей станка.

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка представляет собой сборочный узел, состоящий из следующих связанных между собой отдельно собираемых механизмов и монтируемых внутри и снаружи ее корпуса:

• 1) привода главного движения;
• 2) шпиндельного устройства;
• 3) планшайбы;
• 4) механизма привода перемещения расточного шпинделя и радиального суппорта планшайбы;
• 5) хвостовой части;
• 6) механизмов управления;
• 7) шестеренчатого масляного насоса для смазки механизмов привода главного движения;
• 8) плунжерного масляного насоса для смазки направляющих и ряда механизмов.

Привод главного движения (фиг. 23) осуществляется от двухскоростного электродвигателя переменного тока мощностью 10/7,5 кВт.

Изменение скорости вращения расточного шпинделя и планшайбы производится путем перемещения передвижных блоков зубчатых колес коробки скоростей и переключения полюсов двухскоростного электродвигателя.

Зубчатые колеса привода главного движения изготовлены из термически обработанной легированной стали; быстроходные колеса имеют шлифованные зубья.

Шпиндельное устройство станков моделей 2620 и 2620А (фиг. 24) состоит из выдвижного расточного шпинделя диаметром 90 мм, полого шпинделя и шпинделя планшайбы. Азотированный расточной шпиндель перемещается внутри термообработанных с высокой твердостью длинных направляющих втулок, запрессованных в полый шпиндель.

Высокая поверхностная твердость азотированного расточного шпинделя и сопряженных с ним втулок полого шпинделя обеспечивают длительное сохранение износостойкости и точности в условиях эксплуатации.

Планшайба с радиальным суппортом закреплена на собственном шпинделе большого диаметра, вращающемся на прецизионных конических подшипниках, которые вмонтированы в передней и в промежуточной стенках корпуса шпиндельной бабки.

Через полость шпинделя планшайбы проходит внутренний полый шпиндель. Наружное кольцо переднего прецизионного цилиндро-роликового подшипника полого шпинделя помещено в головке шпинделя планшайбы. Внутреннее кольцо подшипника, имеющее коническое отверстие, насажено на переднем конце полого шпинделя.

Задние прецизионные конические роликовые подшипники полого шпинделя смонтированы в промежуточной и задней стенках корпуса шпиндельной бабки.

Благодаря применению прецизионных подшипников малого габарита шпиндель планшайбы и полый шпиндель имеют достаточные размеры и жесткость при отсутствии консоли на внутреннем полом шпинделе.

На шпинделе планшайбы укреплено косозубое колесо для привода вращения планшайбы. На полом шпинделе укреплены два зубчатых колеса. Большое колесо служит для передачи больших крутящих моментов в нижнем диапазоне скоростей.

Меньшее колесо, сцепляющееся с колесом из текстолита (что увеличивает плавность привода), служит для передачи малых крутящих моментов в верхнем диапазоне скоростей.

Шпиндельное устройство станков моделей 2622 и 2622А (фиг. 25) состоит из полого шпинделя и усиленного выдвижного расточного шпинделя диаметром 110 мм.

Передний прецизионный цилиндро-роликовый подшипник полого шпинделя смонтирован в передней стенке корпуса шпиндельной бабки. Задние прецизионные конические роликовые подшипники полого шпинделя смонтированы в промежуточной и задней стенках корпуса шпиндельной бабки. Привод главного движения аналогичен приводу станков моделей 2620 и 2620А.

Планшайба с радиальным суппортом станков моделей 2620 и 2620А (фиг. 24). В направляющих корпуса планшайбы перемещается радиальный суппорт. Реечно-винтовой привод радиального суппорта имеет устройство для „выбора" зазора, что устраняет радиальный люфт, вызывающий при вращении планшайбы хлябание суппорта. Зажим радиального суппорта планшайбы производится посредством двух винтов на торцовой плоскости планшайбы. Суппорт имеет два профильных Т-образных паза для крепления инструмента. Планшайба имеет посадочную цилиндрическую поверхность для центрирования корпуса фрезерной головки.

Планшайба может вращаться одновременно с вращением расточного шпинделя или быть отключена во всем диапазоне скоростей вращения расточного шпинделя, что важно по условиям техники безопасности. При установленной ступени скорости число оборотов планшайбы в 1,58 раза меньше, чем число оборотов расточного шпинделя.

Станки моделей 2622 и 2622А с усиленным шпинделем не имеют радиального суппорта. Передний конец полого шпинделя этих станков имеет специальное исполнение для закрепления на нем фрезерной головки.

Механизм привода перемещения выдвижного расточного шпинделя и радиального суппорта планшайбы (в станках моделей 2620 и 2620А) кинематически связан с электродвигателем постоянного тока через вертикальный вал. В станках моделей 2622 и 2622А часть механизма, передающего перемещение суппорту планшайбы, отсутствует.

Хвостовая часть закреплена на задней торцовой стенке корпуса шпиндельной бабки. В хвостовой части расположен ползун выдвижного расточного шпинделя.

В ползуне смонтированы прецизионные упорные шарикоподшипники, воспринимающие осевые усилия расточного шпинделя.

Продольное перемещение расточного шпинделя производится реечно-винтовой передачей.

На передней стенке корпуса хвостовой части расположена рукоятка устройства зажима расточного шпинделя от осевого перемещения. Зажатие производится винтом с трапецеидальной резьбой через сухарь, воздействующий на переднюю цапфу винта реечно-винтовой передачи.

Корпус хвостовой части сверху закрыт кожухами.

Небольшая длина хвостовой части увеличивает жесткость и виброустойчивость станка в работе.

Механизмы управления . На лицевой части шпиндельной бабки расположены главный электрический пульт и рукоятки механизмов управления.

Шестеренчатый масляный насос предназначен для централизованной смазки механизмов в шпиндельной бабке и хвостовой части.

Насос расположен в масляном бакс на правой и торцовой стенке корпуса шпиндельной бабки, позади хвоста.

Привод насоса осуществляется от двигателя переменного тока мощностью N = 0,25 кВт, с числом оборотов в минуту п = 400.

Пуск и остановка насоса сблокированы электрически с пуском и остановкой вращения шпинделя.

Для контроля уровня масла в шпиндельной бабке на боковой стенке бака насоса имеется маслоуказатель.

Для контроля работы насоса имеется струйный маслоуказатель, расположенный в правой верхней части крышки шпиндельной бабки.

Плунжерный масляный насос служит для смазки направляющих бабки. Насос расположен на шпиндельной бабке и приводится в действие вертикальным ходом бабки.

Стол

Встроенный поворотный стол станка расположен на верхних санях, имеющих поперечное перемещение по нижним саням. Нижние сани перемещаются продольно по направляющим станины.

Внутри полости нижних саней расположены механизмы поперечного перемещения верхних саней и поворота стола вокруг цапфы.

Привод продольного и поперечного перемещения стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока через систему зубчатых колес и винтовые пары. Привод быстрого установочного поворота стола осуществляется от отдельного электродвигателя переменного тока, установленного на нижних санях.

Смазка направляющих и механизмов нижних саней производится от плунжерного насоса, закрепленного на боковой стенке нижних саней.

Плунжерный насос работает от руки.

В насосе имеется распределительный кран для подачи масла в закрытую систему смазки направляющих или в открытую систему смазки механизмов.

Смазка направляющих поворотного стола, верхних саней и механизма редуктора поворота производится от аналогичного плунжерного насоса, закрепленного на боковой стенке верхних саней.

Отсчет угла поворота стола производится по круговой шкале с ценой деления 0,5°, нанесенной на нижней части поворотного стола.

Отсчет угла поворота стола через каждые 90° осуществляется с помощью встроенного индикаторного устройства с ценой деления индикатора 0,01 мм.

Задняя стойка

Задняя стойка станка расположена на левом конце станины.

По вертикальным направляющим задней стойки перемещается люнет с откидной крышкой на шарнирах. В посадочное отверстие люнета вставляются сменные втулки для поддержания расточной борштанги при расточке длинных отверстий. Люнет перемещается вертикально (одновременно со шпиндельной бабкой) от общего продольного ходового вала, расположенного вдоль станины (задний вал). Для точной корректировки вертикального положения оси люнета относительно оси шпинделя имеется корректирующее устройство. При повороте шестигранника корректирующего устройства гайка подъема люнета получает вращение и, перемещаясь вертикально по ходовому винту подъема люнета, изменяет его положение относительно оси шпинделя.

Электрооборудование на станке

Монтаж электрооборудования на станке и электросхема описаны во второй части настоящего руководства.

Принадлежности

Принадлежности, входящие в комплект и стоимость станка, поставляются согласно ведомости комплектации.

3. Кинематика станка

Цепь главного движения (фиг. 23 и 24)

Привод вращения выдвижного расточного шпинделя (и планшайбы с радиальным суппортом станков моделей 2620 и 2620А) осуществляется от двухскоростного фланцевого электродвигателя переменного тока через зубчатые передачи коробки скоростей.

Изменение скоростей вращения расточного шпинделя и планшайбы с радиальным суппортом достигается путем переключения:

• а) малого тройного блока зубчатых колес4, 5, 6;
• б) большого тройного блока зубчатых колес 9, 10, 11;
• в) зубчатой муфты 14 колеса;
• г) двухскоростного электродвигателя с1 420 на 2 840 об/мин.

При включении зубчатой пары 14, 15 расточной шпиндель вращается в нижнем диапазоне скоростей - от 12,5 до 630 об/мин.

При включении зубчатой муфты 14 колеса с колесом 337 шпиндель вращается (через зубчатую пару 16, 17) в верхнем диапазоне скоростей - от 800 до 2 000 об/мин.

При включении зубчатой муфты 152 с зубчатым венцом колеса 18 вращение передается через зубчатые колеса 18, 19 на планшайбу.

Выдвижной расточной шпиндель имеет 23 скорости вращения - от 12,5 до 2 000 об/мин. Планшайба с радиальным суппортом имеет только 15 скоростей вращения - от 8 до 200 об/мин.

В станках моделей 2622 и 2622А, в связи с отсутствием планшайбы с радиальным суппортом, вращение с предшпиндельного вала 153 (фиг. 25) передается только на цепь вращения выдвижного расточного шпинделя, который имеет 22 скорости вращения - от 12,5 до 1600 об/мин.

Изменение направления вращения шпинделя и планшайбы производится реверсированием главного электродвигателя.

Цепь подач (фиг. 26)

Привод рабочих подач и установочных медленных и быстрых перемещений подвижных узлов производится от фланцевого электродвигателя, работающего в системе привода постоянного тока с широким диапазоном изменения скорости 1: 1 600. От электродвигателя вращение передается на зубчатую пару 20, 21 с центральным предохранителем, который защищает цепь подачи от перегрузки. Муфта центрального предохранителя передает вращение на вал распределения 154. При перегрузке в цепи подач любого из подвижных узлов станка зубчатое колесо 21 (ведущая часть муфты) при вращении производит отжатие конических роликов траверсы 155, вследствие чего происходит осевое перемещение траверсы, воздействующей на конечный выключатель, и отключение подачи.

С вала распределения 154 вращение через ряд зубчатых передач (при включении соответствующих рукояток) передается по пяти различным направлениям:

• 1) на ходовые винты вертикального перемещения шпиндельной бабки и люнета;
• 2) на ходовой винт поперечного перемещения стола;
• 3) на ходовой винт продольного перемещения стола;
• 4) через вертикальный вал на ходовой винт осевого перемещения расточного шпинделя;
• 5) через вертикальный вал на реечно-винтовую передачу радиального перемещения суппорта планшайбы.

Кинематика перемещений подвижных узлов

1. Вертикальное перемещение шпиндельной бабки и люнета

Зубчатая муфта 156 вводится в зацепление с торцовыми зубьями конического колеса 22 (для реверса - с колесом 23).

Через колеса 25, 26, 27 вращение с вала 154 передается на ходовой винт 28, который через ходовую гайку осуществляет перемещение шпиндельной бабки. На перемещение люнета задней стойки вращение снимается с конического колеса 27 и дальше через колесо 30 и вал 157, проходящий вдоль станины, подается на зубчатые колеса 31, 32, 33, 34 (расположенные в санях задней стойки) и ходовой винт 35 (см. кинематическую схему, фиг. 21 или 22). Перемещение шпиндельной бабки и люнета совершается одновременно.

2. Поперечное перемещение стола

Зубчатая муфта 159 (фиг. 26) вводится в зацепление с торцовыми зубьями конического колеса 46 (для реверса - с колесом 48). Через вал 160 (фиг. 26) и зубчатые колеса 49, 50, 51, 52, 53 (см. кинематическую схему, фиг. 21 или 22) вращение с вала 154 (фиг. 26) передается на ходовой винт 56 (фиг. 21 и 22), который через ходовую гайку осуществляет поперечное перемещение стола. Включение муфт 156 и 159 производится рычагом 130 (фиг. 28). При повороте рычага 130 вокруг оси вала 167 поворачивается сектор 162, который через колесо 163, эксцентрик 164 и поводок 165 перемещает муфту 156 вправо или влево. При повороте же рычага 130 вокруг оси вала 339 через сектор 166, рейку вала 167, колесо 168 и эксцентрик 169 поводок 170 будет передвигать вправо или влево муфту 159. Это однорукояточное устройство позволяет переключать вертикальную подачу шпиндельной бабки на горизонтальную подачу стола и наоборот, а также осуществлять одновременное движение обоих подвижных узлов при фрезеровании по контуру. Принцип фрезерования без прекращения подачи, при изменении направления движения, уменьшает уступы на фрезеруемой плоскости.

3. Продольное перемещение стола (фиг. 27)

Зубчатая муфта 158 вводится в зацепление с торцовыми зубьями колеса 40.

Через зубчатые колеса 41, 42, 43 вращение с вала 154 передается на ходовой винт 44, который через ходовую гайку осуществляет продольное перемещение стола.

4. Осевое перемещение расточного шпинделя (фиг. 29 и 31)

Вертикальный вал 161 (фиг. 26) снимает вращение через пару конических колес 46, 47 с вала 154 и далее передает движение через червячную пару 68, 69 (фиг. 29) на вал 171, находящийся в корпусе шпиндельной бабки. На правом конце вала 171 закреплена зубчатая муфта 172.

В зацепление с муфтой 172 (фиг. 29) вводится зубчатое колесо 84, которое через зубчатое колесо 85, вал 775, зубчатые колеса 87, 88, 89, 90 (фиг. 31) передает вращение на винт 91; последний через винтовую рейку 92, скрепленную с ползуном, осуществляет осевое перемещение шпинделя.

Для включения колеса 84 необходимо установить рукоятку 138 штурвала (фиг. 32) в положение III. Перемещение колеса 84 вправо и ввод его в зацепление с муфтой 172 (фиг. 29) происходит при этом посредством зубчатого сектора 174 (фиг. 32), круговой двухсторонней рейки 175, колес 176, 177, сектора 178 и поводка 179. Отключение колеса 84 от муфты произойдет, если рукоятку 138 штурвала установить в положение II. В этом положении при вращении штурвала происходит быстрое осевое перемещение шпинделя от руки. От штурвала через зубчатые колеса 100, 101, 104, 105, 106, 86 (фиг. 82) вращение передается на вал 173 (фиг. 29 и 31). Далее через колеса 87, 88, 89, 90 (фиг. 31) и винтовую пару 91 и 92 сообщается осевое движение шпинделю.

Включение рукоятки штурвала 138 (фиг. 32) в положение I позволяет при вращении штурвала осуществлять тонкое осевое перемещение шпинделя от руки. При этом зубчатое колесо 84 левыми торцовыми зубьями сцепляется с червячным колесом 103 (фиг. 29 и 30). Вращение от штурвала через зубчатые колеса 100, 101 (фиг. 32), червячную пару 102, 103 (фиг. 29 и 30) и далее через цепь колес 84,85, 87, 88, 89 и 90 передается на винтовую пару 91, 92. В этом положении рукоятки штурвала шарнирная шпонка 180 (фиг. 32) через рейку 175, колесо 176, зубчатый сектор 181, поводок 182а и муфту 183 выйдет из паза конического колеса 104 и отключит кинематическую цепь от зубчатой пары 104, 105.

Лимб 182 отсчета перемещения шпинделя получает вращение через зубчатые колеса 86, 106, 107, 108 и червячную пару 109, 110.

5. Радиальное перемещение суппорта планшайбы (фиг. 29, 33)

Вертикальный вал 161 (фиг. 30), проходящий через шпиндельную бабку, передает вращение через червячную пару 68, 69 на вал 171.

Вместе с валом 171 вращается зубчатая муфта 338. С муфтой 338 (фиг. 29) вводится в зацепление зубчатое колесо 70, которое через зубчатые колеса 71, 72, 73, 74, 75, 77 передает вращение на свободно сидящее на ступице планшайбы колесо 78. Далее вращение от колеса 78 (фиг. 24) передается через зубчатые колеса 79, 80, 81 на винтовую пару 82, 83. Винтовая рейка 83 скреплена с суппортом план-шайбы и тем самым осуществляет его радиальное перемещение на планшайбе. Для включения радиальной подачи суппорта планшайбы рукоятку 139 штурвала (фиг. 33) следует установить в положение II. Через зубчатый сектор 184, круговую рейку 185, зубчатые колеса 186, 187, сектор 188 и поводок 189 произойдет перемещение колеса 70 влево, где оно войдет в зацепление с муфтой 338 (фиг. 29); при этом через рейку 190 (фиг. 33) происходит поворот шарнирной шпонки 191, которая отключает вращение рукоятки штурвала.

Отключение колеса 70 от муфты 338 (фиг. 29) произойдет, если рукоятку 139 штурвала (фиг. 33) установить в положение I. В этом положении рукоятки, через колеса 93, 94, 95, 70 осуществляется перемещение суппорта планшайбы от руки.

Лимб отсчета радиального перемещения суппорта планшайбы получает вращение через зубчатую пару 96, 97 (фиг. 29).

Радиальное перемещение (подача) суппорта (для обтачивания торцовой поверхности) происходит при вращении планшайбы.

В механизме радиальной подачи суппорта имеется планетарное устройство, обеспечивающее уравнительное движение в кинематической цепи привода при выключенной подаче.

Планетарное устройство состоит из водила 192, получающего вращение от шпинделя через зубчатые колеса 19 и 76. На водиле свободно вращается на оси блок зубчатых колес-сателлитов 73 и 74.

Планетарное устройство позволяет производить включение и выключение радиальной подачи суппорта при вращающейся планшайбе.

В станках моделей 2622 и 2622А без радиального суппорта механизм подачи суппорта соответственно отсутствует (фиг. 30).

Кинематические цепи механизмов поворота стола и перемещения задней стойки показаны на фиг. 21 и 22; ввиду простоты конструкции цепи не описываются.

4. Управление станком

Управление движениями осуществляется с главного пульта на шпиндельной бабке и дистанционно с легкого переносного дублирующего пульта.

Специальные механические и электрические блокировки защищают станок от возможных ошибочных включений. Система управления станком не требует приложения тяжелых физических усилий со стороны работающего и сокращает вспомогательное время.

Вращение

Пуск, реверс и остановка вращения шпинделя и планшайбы осуществляются кнопками 121 (фиг. 19 и 20) на основном и переносном пультах.

Толчковый (установочный) проворот шпинделя и планшайбы осуществляется на тех же пультах кнопками 122.

Установка на включение и отключение вращения планшайбы (только на станках моделей 2620 и 2620А) производится рукояткой 124.

Переключение скоростей шпинделя и планшайбы производится однорукояточным механизмом 123 централизованного управления с селективной установкой на заданную скорость, со специальным автоматическим реверсивным импульсным устройством, защищающим торцы зубьев от износа при переключении.

Описание механизма переключения скоростей (фиг. 35)

Изменение скоростей шпинделя осуществляется переключением двух тройных блоков зубчатых колес, зубчатой муфты и полюсов электродвигателя для включения его на 1 500 или 3 000 об /мин.

Поступательное перемещение блоков зубчатых колес 4, 5, 6 и 9, 10, 11, а также зубчатой муфты 14 осуществляется поводками 193, 194, 195 от зубчатых колес 196, 197 и 198 однорукояточного механизма.

Зубчатое колесо 199 посажено на один вал с колесом 196 и находится в зацеплении с парой реек 200.

Зубчатое колесо 201 посажено па один вал с колесом 197 и находится в зацеплении с парой реек 202.

Зубчатое колесо 203 посажено на один вал с колесом 198 и находится в зацеплении с парой реек 204.

Положение каждого из тройных блоков и зубчатой муфты определяется взаимным положением соответствующей пары реек механизма переключения.

По концентрическим окружностям селекторного диска 205 расположен с пропусками ряд чередующихся в определенной последовательности сквозных отверстий.

При поступательном движении селекторного диска 205 из положения II в положение I („на рейки") происходит перемещение реек 200, 202, 204, а вместе с ними зубчатых блоков и зубчатой муфты. Если против какой-либо выступающей рейки на селекторном диске будет расположено отверстие, то при поступательном движении диска не произойдет переключения блока, управляемого данной рейкой.

Выбор числа оборотов шпинделя происходит при повороте отведенной на себя рукоятки 123 и соответственно селекторного диска 205 вокруг их оси по таблице чисел оборотов 206 па лицевой стороне крышки. Указатель скорости 207 закреплен на диске 205 и поворачивается вместе с ним. Поворачивать диск возможно только в его крайнем левом положении II, когда он вышел из зоны реек 200, 202, 204.

При отводе на 180° рукоятки 123 из положения I в положение II происходит поступательное перемещение селекторного диска „от реек". Для этого в пазу рукоятки 123 находится зубчатое колесо 208, сцепленное с рейкой 209, которая прикреплена к селекторному диску 205. Колесо перемещает рейку и селекторный диск.

Валик 210 выполняет две функции: когда диск 205 находится в положении II, тогда валик 210 входит в отверстие диска приемным конусом и фиксирует положение диска в каждом из его 23 положений. При повороте диска из одного положения в другое валик-фиксатор, с пружиной 211 прощелкивает по фиксирующим отверстиям. При этом рычаг 212, упираясь в торцовую выточку валика 210 через плунжер 213, не позволяет включиться контактам В конечного выключателя ЗВПС (см. электросхему, фиг. 6, часть II).

Это положение соответствует включению электродвигателя на 1500 об/мин. В ряде положений диска валик-фиксатор 210 (фиг. 35), упираясь своим концом в упор А, переместится по стрелке Б при сжатии пружины 211. При таких положениях диска под действием пружины 214, конечного выключателя ЗВПС плунжер 213 и рычаг 212 Перемещаются и позволяют контактам В конечного выключателя ЗВПС замкнуться. При этом электродвигатель включится на 3000 об/мин.

Переключать скорости можно как при неподвижном шпинделе, так и не выключая его вращения на холостом ходу, причем во втором случае останавливать шпиндель перед началом переключения не нужно, так как главный двигатель в процессе переключения скорости выключается и тормозится автоматически.

В начале отвода рукоятки 123 (из положения I в положение II) фиксатор 215 освобождает диск 205, а вместе с ним и валик 216 от фиксации в осевом направлении. Под действием импульсной пружины 217 валик 216 переместится по стрелке Г на величину импульсного хода Д и освободит рычаг 218 и плунжер 219. В результате разомкнётся цепь управления двигателем (контакты Е конечного выключателя 2ВПС) и начнется торможение двигателя, если он был включен. При дальнейшем отводе рукоятки 123 диск 205 начнет отходить из положения I в положение II и будет освобождать упор 220, рычаг 221 и плунжер 222. Вся система под действием пружины 223 сожмет пружину 224 (более слабую) конечного выключателя 1ВПС и разомкнет контакты Ж. При разомкнутых контактах Е и Ж двигатель останавливается. При завершении переключения эти контакты замыкаются и включают двигатель на режим нормальной работы. Если в процессе переключения торцы зубьев любого из колес подвижных блоков упрутся в торцы зубьев сцепляемого с ним неподвижного в осевом направлении колеса, селекторный диск 205 остановится в своем движении на рейки 200, 202, 204. При продолжающемся нажиме на рукоятку 123 зубчатое колесо 208 обкатится по рейке 209, преодолеет усилие импульсной пружины 217 и подтянет валик 216. Шайба, сидящая на валике 216, через рычаг 218 и плунжер 219 замкнет контакт Е выключателя 2ВПС. При этом произойдет импульсное включение двигателя и поворот ведущего блока, торцы зубьев которого упираются в торцы зубьев ведомого колеса. При повороте ведущего колеса импульсная пружина 217 введет блок в зацепление. В этот момент диск 205 опять получит возможность перемещаться, а пружина 217 разомкнет контакт Е.

По принятой схеме переключения импульсный момент электродвигателя ограничивается величиной, необходимой для поворота ведущей части кинематической цепи при лобовом контакте торцов зубьев. В случае, если при контакте торцов зубьев под большим углом давления момент сопротивления повороту ведущей или ведомой части цепи будет больше импульсного момента, развиваемого электродвигателем, последний „опрокинется". При этом устройство автоматически осуществляет через реле времени периодический реверс вращения электродвигателя. Под действием обратного по направлению импульсного момента произойдет поворот ведущей части кинематической цепи и ввод зубчатого блока в зацепление. Автоматическое периодическое реверсирование электродвигателя с уменьшенным моментом прекращается при устранении задержки ввода блока в зацепление. После полного окончания цикла переключения электродвигатель автоматически переключается с режима реверса на режим нормального вращения. Уменьшение величины импульсного момента достигается посредством ввода омического сопротивления в цепь обмотки статора.

Переключение зубчатых колес в режиме реверса электродвигателя (при „вялой" механической характеристике последнего) происходит с низкой относительной скоростью скольжения торцовых поверхностей зубьев при допустимых контактных напряжениях. Благодаря этому достигается значительное увеличение долговечности торцов зубьев.

Механизм переключения скоростей кинематически через зубчатые колеса 225, 226, 227 связан с электрическим вариатором подачи 127, который изменяет скорость вращения двигателя постоянного тока привода подач.

Благодаря такой связи, при изменении числа оборотов шпинделя в минуту автоматически происходит сохранение постоянства величины подачи в мм на оборот при фактическом изменении через ползунковый переключатель 228 величины подачи в минуту.

Порядок переключения скоростей

• 1. Не выключая вращения шпинделя (и планшайбы), отвести рукоятку 123 на 180°,до упора. При этом одновременно с отводом рукоятки автоматически отключится электродвигатель (с торможением противотоком).
• 2. Поворотом рукоятки (отведенной на 180°, до упора) вокруг горизонтальной оси выбирается нужная скорость по указателю 207.
• 3. Движением рукоятки, обратным отводу, происходит переключение скоростей.

В момент полного окончания переключения электродвигатель вновь автоматически включается.

В случае задержки переключения при взаимном упоре торцов зубьев перемещаемых блоков зубчатых колес специальное импульсное устройство автоматически осуществляет импульсный проворот электродвигателя в режиме реверса и вновь выключает его при прекращении задержки.

При переключении не следует сильно нажимать на рукоятку или производить удары по ней.

Возможная задержка в процессе переключения вызывается срабатыванием реле времени для реверсирования электродвигателя.

ВНИМАНИЕ!

• 1. Необходимо тщательно следить за тем, чтобы действие торможения главного электродвигателя при переключении было исправным. При отсутствии торможения или неисправности последнего торцы зубьев могут быстро износиться или может произойти их поломка.
• 2. При повороте рукоятки (отведенной на 180° до упора) для выбора скорости селекторный диск не должен задевать за концы реек механизма. В случае неполного отвода и, как следствие, задевания концов реек за отверстия селекторных дисков возможна поломка концов реек.
• 3. При переключении скоростей необходимо руководствоваться указанием таблицы, помещенной на передней крышке шпиндельной бабки.

Перемещение подвижных органов станка

Все рабочие подачи и установочные перемещения производятся от отдельного электродвигателя постоянного тока, скорость вращения которого может изменяться электрически.

Генератор постоянного тока смонтирован в агрегате, пуск и остановка которого осуществляется кнопками 125 (фиг. 19 и 20), помещенными на основном пульте. Там же на пульте размещены кнопки и клавиша 126 для включения и выключения подачи, кнопки 128 для включения быстрых (установочных) перемещений и кнопки 129 для включения установочной подачи. Кнопки 140, размещенные на нижних санях станка, служат для быстрого установочного поворота стола от электродвигателя переменного тока. Кнопки 126, 128 и 129 дублированы на втором переносном пульте 150.

Для установки каждого из подвижных органов на соответствующее перемещение служат следующие органы управления.

• 1. Рукоятка 130. При повороте вправо или влево происходит установка на вертикальное перемещение шпиндельной бабки вверх или вниз; при повороте „к себе" или „от себя" происходит установка на поперечное перемещение стола „к себе" или „от себя".
• 2. Рукоятка 131 служит для установки продольного перемещения стола.
• 3. Рукоятка 138. При нажиме в крайнее положение „от себя" осуществляется установка шпинделя на подачу (см. раздел „Перемещение подвижных органов от руки").
• 4. Рукоятка 139. При нажиме в крайнее положение „от себя" осуществляется установка суппорта планшайбы на подачи (см.раздел „Перемещение подвижных органов от руки"). Изменение направления подачи шпинделя, бабки, стола и суппорта планшайбы производится путем реверсирования двигателя подач кнопками 126.

Бабка и стол в дополнение к реверсированию двигателем имеют механический реверс движения от рычага 130 для возможности фрезерования по контуру (см. описание работы механизма подачи на стр. 52).

Электровариатором 127 производится выбор величины подачи шпиндельной бабки, стола вдоль и поперек, шпинделя и радиального суппорта в мм на оборот шпинделя или планшайбы. Величина подачи может изменяться в процессе резания. Электровариатором также может выбираться скорость установочных перемещений.

Перемещение подвижных органов от руки

Для перемещения подвижных органов станка от руки служат следующие устройства:

• 1. Хвостовик 132 служит для вертикального перемещения шпиндельной бабки. Шкала диска лимба рукоятки имеет цену деления 0,025 мм. Один оборот диска лимба соответствует 3 мм перемещения шпиндельной бабки.
• 2. Хвостовик 133 служит для продольного перемещения стола. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,025 мм. Один оборот диска лимба соответствует 2 мм продольного перемещения стола.
• 3. Хвостовик 134 служит для поперечного перемещения стола. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,025 мм. Один оборот диска лимба соответствует 3 мм поперечного перемещения стола.
• 4. Хвостовик 135 служит для установочного поворота стола.
• 5. Корректировка положения люнета задней стойки для совмещения оси люнета с осью шпинделя производится маховичком 136.
• 6. Хвостовик 137 служит для перемещения задней стойки.
• 7. Осевое перемещение шпинделя производится рукоятками 138 штурвала. Рукоятка имеет три положения: 1) среднее; 2) „к себе"и 3) „от себя". При нажиме на рукоятку „от себя" происходит установка шпинделя на механическую подачу (см. п. 3 раздела „Перемещение подвижных органов"). При среднем положении рукоятки 138 штурвал устанавливается для быстрого перемещения шпинделя от руки. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,5 мм. Один оборот диска лимба соответствует 50 мм осевого перемещения шпинделя. При положении рукоятки 138 „к себе"штурвал переключается для тонкого перемещения шпинделя от руки. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,02 мм. Один оборот диска лимба соответствует 2 мм осевого перемещения шпинделя.
• 8. Перемещение радиального суппорта планшайбы от руки производится рукояткой139. Эта рукоятка имеет два положения:„к себе" и „от себя". В положении „от себя"происходит установка суппорта планшайбы на подачу (см. п. 4 раздела „Перемещение подвижных органов"). В положении „к себе"штурвал служит для перемещения радиального суппорта от руки. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,1 мм. Один оборот диска лимба соответствует 3 мм перемещения суппорта планшайбы.

Вариатор подачи (фиг. 36)

Вариатор подачи представляет собой двухрядный многоступенчатый ползунковый переключатель. Положением движков вариатора задается величина скорости вращения электродвигателя подачи.

Вариатор кинематически связан с механизмом переключения скоростей благодаря чему величины подачи на таблице выражены в мм на оборот при фактических подачах в мм/мин. Установка величины подачи производится электровариатором 127. Вместе с вариатором поворачиваются указатели 229 и 230 и через валики 231 и 232 двухрядный ползунковый переключатель 228.

Для отсчета показаний подачи имеются следующие устройства:

• 1. Наружный диск - таблица 255 со шкалой, показывающей величины подачи в мм наоборот.
• 2. Внутренний диск - таблица 234 с двумя указателями 229 и 230, жестко соединенный с рукояткой вариатора 127. Указатели 229 и230 показывают величину подачи в мм наоборот при фактической „минутной" подаче. Поэтому при наличии в станке шпинделя и планшайбы, вращающихся с разной скоростью, требуется два указателя, показывающие подачу в мм на оборот шпинделя и подачу в мм на оборот планшайбы.

На фиг. 36 в качестве примера показаны следующие величины подач.

1. Указатель 229, изображенный на фиг. 36,показывает:

• а) 0,11 мм - величина подачи бабки и стола на один оборот шпинделя (наружный ряд левой стороны таблицы 234);
• б) 0,11 мм - величина подачи радиального суппорта на один оборот планшайбы (внутренний ряд левой стороны таблицы 234).

2. Указатель 230 показывает:

• а) 0,18 мм - величина подачи шпинделя на один оборот шпинделя (наружный ряд правой половины таблицы 234);
• б) 0,18 мм - величина подачи бабки и стола на один оборот планшайбы (внутренний ряд правой половины таблицы 234).

На таблице 233 показаны величины подач от 0,056 до 9 мм/об. Подачи меньше 0,056 и больше 9 мм/об на станке также могут быть получены (но не при всех числах оборотов шпинделя и планшайбы). При таких подачах указатели 229 и 230 покажут на надпись „Подача менее 0,05" или „Подача более 9".

В паспорте станка даны графики (фиг. 14, 15, 16 и 17) подачи всех подвижных органов и зависимости от числа оборотов шпинделя или планшайбы.

Если во время работы нужно изменить подачу, не изменяя числа оборотов шпинделя или планшайбы, то следует повернуть вариатор 127 в нужное положение. При этом вместе с валиком 231 будет поворачиваться рычаг 235. Шарик 236 будет прощелкивать, фиксируя выбранное положение вариатора.

Если требуется изменить число оборотов шпинделя или планшайбы, не меняя установленной подачи, то это делается поворотом рукоятки 123 механизма переключения скоростей. При этом через зубчатые колеса 225, 226, 227 поворачиваются:

• а) диск с таблицей 233 (через шпонку 237и ось 238);
• б) таблица 234 с указателями 229 и 230(через шарик 236, рычаг 235 и валик 231);
• в) ползунковый переключатель 228 (через шарик 236, рычаг 235 и валик 232).

При этом положение указателей относительно таблицы остается без изменения.

Порядок включения подачи

• 1. Перед включением подачи или быстрого установочного перемещения необходимо предварительно отжать соответствующий подвижной орган.
• 2. Произвести установку на подачу соответствующего подвижного органа путем поворота одной из рукояток 130, 131, 138 или 139 (фиг. 19 и 20).
• 3. Установить по вариатору 127 величину подачи в мм на оборот.
• 4. Произвести включение подачи нажимом на кнопки подачи 126 на пульте.

Зажимы подвижных органов станка

Зажимы шпиндельной бабки, поперечных (верхних) и продольных (нижних) саней, саней задней стойки, поворотного стола - централизованные однорукояточные с прижимными планками.

Зажим шпиндельной бабки на направляющих передней стойки производится поворотом рукоятки 143 вокруг продольной горизонтальной оси. Устройство зажима шпиндельной бабки имеет два зажимных клина (перемещающихся по роликам), на которые воздействует упругая планка, сжимаемая посредством эксцентрика на оси рукоятки 143.

Рукоятка имеет два положения - верхнее и нижнее.

При повороте рукоятки вверх до упора происходит силовое зажатие бабки на направляющих передней стойки.

Силовой зажим предназначен для применения при черновой обработке изделия при неподвижной бабке (черновое растачивание отверстий шпинделем и планшайбой, черновое обтачивание торцов радиальным суппортом планшайбы, черновое фрезерование при поперечной подаче стола и т. д.).

При повороте рукоятки 143 вниз до упора происходит фиксирующее зажатие с малым усилием, обеспечивающее „выбор" зазоров в направляющих и устранение „отвала" шпиндельной бабки от направляющих передней стойки.

Фиксирующий зажим предназначен для применения при всех видах точной (финишной) обработки при неподвижной бабке, а также для черновой обработки при вертикальной подаче бабки (вертикальное фрезерование).

Фиксирующий зажим не вызывает каких-либо заметных деформаций сопрягаемых узлов и обеспечивает стабильное положение шпиндельной бабки на направляющих передней стойки.

Зажим шпинделя - винтовой, зажатие производится поворотом рукоятки 141 до отказа в правую сторону. При отжатии рукоятка поворачивается влево до ослабления натяга в зажиме. Зажатие радиального суппорта на планшайбе производится двумя винтами 142 посредством ключа с наружным „шестигранником.

Зажатие поперечных саней стола производится поворотом рукоятки 144 вправо. При отжатии рукоятка поворачивается влево до ослабления натяга в зажиме.

Такова же последовательность зажатия и отжатия продольных саней рукояткой 145.

Поворотом рукоятки 146 вправо до упора производится зажатие поворотного стола, а поворотом влево до упора - отжатие.

Зажатие саней задней стойки на станине производится поворотом рукоятки 147 вправо.

Зажатие и отжатие ползуна люнета задней стойки на вертикальных направляющих осуществляется двумя гайками 148 посредством ключа (5 = 30 мм).

Зажатие и отжатие сменных втулок в люнете производится двумя гайками 149 посредством того же ключа.

С целью исключения влияния зазоров в направляющих на точность станка зажатия подвижных органов происходят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

5. Блокировки станка

Специальные механические и электромеханические блокировки защищают механизмы станка от перегрузки, а также от ошибочных включений. Для исключения возможности травмы работающего вращение штурвалов автоматически отключается при рабочей подаче и быстром установочном перемещении шпинделя и радиального суппорта.

Одновременное включение рабочей подачи шпинделя (или радиального суппорта) и рабочей подачи верхних саней стола в поперечном направлении или шпиндельной бабки в вертикальном направлении невозможно.

Одновременное включение рабочей подачи верхних саней стола в поперечном направлении и шпиндельной бабки в вертикальном направлении и рабочей подачи нижних саней стола в продольном направлении невозможно. При переключении скоростей главный двигатель автоматически останавливается. При задержках переключения блоков зубчатых колес главный двигатель осуществляет импульсный реверсивный проворот кинематической цепи с уменьшенным пусковым моментом.

При незафиксированном положении рычага переключения скоростей включение главного двигателя невозможно.

При перегрузке привода подач подача автоматически выключается.

Насос смазки включается при включении электродвигателя главного привода.

Поперечное перемещение стола автоматически выключается при крайних положениях верхних (поперечных) саней.

Продольное перемещение стола автоматически выключается при крайних положениях нижних (продольных) саней.

Вертикальное перемещение шпиндельной бабки автоматически выключается в крайних положениях бабки.

Продольное перемещение задней стойки влево ограничивается жестким упором.

Осевое движение шпинделя ограничивается электрическими конечными выключателями и при перемещении штурвалом жесткими упорами.

Перемещение радиального суппорта планшайбы в обе стороны ограничивается жесткими упорами.

В случае наезда одного из подвижных органов (шпинделя, бабки, стола) на электрический конечный выключатель на главном пульте уменьшается яркость горения сигнальной лампы. В таком положении включение механической подачи любого подвижного органа невозможно.

Отвод подвижного органа из конечного положения следует производить одним из следующих способов:

6. Смазка станка

Смазку станка следует производить, строго руководствуясь прилагаемой схемой смазки (фиг. 37 или 38).

Применять сорта масел надлежит только в соответствии с указаниями в схеме смазки,

Смазка станка, в основном, осуществляется централизованно. Для смазки механизмов шпиндельной бабки имеется шестеренчатый масляный насос с приводом от отдельного электродвигателя. Количество масла сорта „Индустриальное 20", потребное для заправки шпиндельной бабки, около 20 кг.

Смазка вертикальных направляющих шпиндельной бабки производится от плунжерного насоса, расположенного на шпиндельной бабке и приводимого в действие „ходом" бабки. Количество масла сорта „Индустриальное 45", потребное для заправки бака плунжерного насоса, 0,6 кг.

Смазка направляющих поворотного стола, верхних и нижних саней стола осуществляется от двух плунжерных насосов с приводом от руки. Количество масла сорта „Индустриальное 45", потребное для заправки каждого насоса, 2 кг.

Перед началом работы на станке следует произвести 10 качаний рукояткой каждого насоса для наполнения смазочной системы.

Смазка механизмов планшайбы, задней стойки и стола - фитильная, производится системой открытых трубок от групповых масленок.

Передний подшипник полого шпинделя смазывается один раз в 6 месяцев смазкой УТВ (смазка 1-13 жировая). Количество смазки 0,5 кг.

Отработанная смазка должна быть удалена промыванием.

Очистка фильтра Г41-12-0,2 производится после отсоединения его от системы смазки.

Контроль работы шестеренчатого масляного насоса производится по струйному маслоуказателю на шпиндельной бабке.

Контроль количества масла в системе насосов производится по маслоуказателям, а в других местах смазки - осмотром через заправочные горловины.






Механизм точного электроостанова расточного станка 2620




Механизм точного электроостанова стола и шпиндельной бабки (рис. 93) монтируется на корпусе шпиндельной бабки и верхних санях стола и срабатывает при нажиме регулируемых упоров 2 на рычажок механизма 1. Упоры устанавливаются на двухпозиционных штангах 3 - вертикальной, прикрепленной к передней стойке, и горизонтальной, прикрепленной к нижним саням стола.

При перемещении шпиндельной бабки в вертикальном направлении или стола в поперечном направлении рычажок 1, соприкасаясь с упором 2, закрепленном на штанге 3, останавливается, сжимая пружину 7, и при этом срабатывает микропереключатель 10, скорость перемещения шпиндельной бабки или верхних саней уменьшается до 30 мм/мин, с которой подвижной орган продолжает двигаться еще 5-6 мм, после чего сжимается более сильная пружина 5 и срабатывает микропереключатель 9, который выключает подачу.

При сквозном перемещении снизу вверх рычажка 1 относительно упора 2 рычажок 1 упирается в конус 4 и, поворачиваясь на оси 6, отходит от упора 2.

При сквозном перемещении сверху вниз рычажок 1 тоже поворачивается вокруг оси 6 благодаря имеющемуся в нижней части рычажка скосу.

Точность останова определяется по индикатору 8 часового типа и равна 0,03-0,04 мм.

Штанга 3 состоит из постоянной и съемной частей. Упоры закрепляются в пазах, штанги и имеют микрометрические винты для точной установки по индикатору механизма.

Поворот штанги 3 в определенную позицию осуществляется специальной рукояткой. При установочных перемещениях поворотного стола и шпиндельной бабки штанга 3 с упорами 2 устанавливается в позицию, на которой упоры не задевают за рычажок 1 механизма точного останова.

Порядок настройки механизма точного останова зависит от размера деталей.

При единичном производстве порядок настройки следующий: закрепляют съемные штанги, совмещают ось шпинделя с осью первого обрабатываемого отверстия, устанавливают первую пару упоров при касании их торцов с рычажком механизма точного останова, закрепляют упоры, совмещают стрелку индикатора механизма останова с нулем шкалы (вращая микрометрические винты упоров), на торцы упоров устанавливают или прижимают к торцам упоров набор мерительных плиток, перемещают бабку или верхние сани стола до совпадения стрелки индикатора с нулем шкалы; зажимают подвижные органы и обрабатывают следующее отверстие и т. д.

При мелкосерийном производстве на штанге 3 устанавливают последовательно все упоры по заданным координатам, а затем последовательно обрабатывают все отверстия с использованием настроенных упоров и механизмов точного останова.

При крупносерийном производстве упоры точно устанавливают на съемных частях штанг, ось шпинделя совмещают с осью первого обрабатываемого отверстия, съемные части штанг накладывают на постоянные так, чтобы торцы упоров, соответствующих данному отверстию, коснулись рычажка механизма точного останова, закрепляют съемные части штанги двумя или несколькими винтами в зависимости от их длины, пользуясь резьбовыми отверстиями и пазами в съемных частях штанги, и совмещают стрелку с нулем шкалы, вращая винт на торце штанги.

2620, 2620А, 2622, 2622А горизонтально расточной станок. Видеоролик.




Технические характеристики горизонтально-расточных станков 2620

Наименование параметра	2620	2620В
Основные параметры станка
Диаметр выдвижного расточного шпинделя, мм	90	90
Наибольший диаметр расточки шпинделем, мм	320
Наибольший диаметр расточки суппортом планшайбы, мм	600
Наибольшая длина расточки и обточки суппортом планшайбы, мм	550
Наибольший диаметр сверла (по конусу), мм	65
Стол
Рабочая поверхность стола, мм	900 х 1120	1120 х 1250
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг	2000	3000
Наибольшее перемещение стола, мм	1000 х 1150	1000 х 1120
Пределы рабочих подач стола (вдоль и поперек), мм/мин	1,4...1110	1,4...1110
Наибольшее усиление подачи стола (вдоль и поперек), кгс	2000	2000
Деление шкалы лимба, мм	0,025
Деление шкалы лимба поворота стола, град	0,5	1
Выключающие упоры	есть
Скорость быстрых перемещений, м/мин	2,2
Скорость быстрых установочных круговых перемещений, об/мин	2,8
Шпиндель
Наибольшее горизонтальное (осевое) перемещение шпинделя, мм	710	710
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5...2000	12,5...1600
Количество скоростей шпинделя	23	22
Пределы рабочих подач шпинделя, мм/мин	2,2...1760	2,2...1760
Пределы рабочих подач радиального суппорта, мм/мин	0,88...700	0,88...700
Пределы рабочих подач шпиндельной бабки, мм/мин	1,4...1110	1,4...1110
Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки (установочное), мм	1000	1000
Скорость быстрых перемещений шпиндельной бабки, м/мин	2,2
Скорость быстрых перемещений шпинделя, м/мин	3,48
Скорость вращения планшайбы, об/мин	8...200	8...200
Количество скоростей планшайбы	15	15
Возможность отключения вращения планшайбы	есть
Возможность одновременной подачи суппорта и шпинделя	есть
Наибольшее перемещение радиального суппорта планшайбы, мм	170	160
Скорость быстрых перемещений радиального суппорта, м/мин	1,39
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кгс*м	495	140
Наибольший крутящий момент на планшайбе, кгс*м	780	250
Наибольшее усиление подачи шпинделя, кгс	1500
Наибольшее усиление подачи суппорта, кгс	700
Наибольшее усиление подачи бабки, кгс	2000	2000
Нарезаемая метрическая резьба, мм	1...10	1...10
Нарезаемая дюймовая резьба, число ниток на 1"	4...20	4...20
Привод
Количество электродвигателей на станке
Электродвигатель привода главного движения Мощность, кВт	10	10
Электродвигатель привода главного движения, об/мин	3000	2890
Электродвигатель привода подачи, кВт	1,52	2,1
Привод поворота стола, кВт	1,7	2,0
Габариты и масса станка
Габариты станка, включая ход стола и салазок, мм	5510 х 3200 х 3012	5700 х 3400 х 3000
Масса станка, кг	12000	12500

Поиски наиболее рациональных конструкций приборов, сочетающих малые габариты с простотой сборки и регулировки, привели к широкому использованию в узлах и механизмах приборов сложных по конструкции корпусов, плат, кронштейнов и других деталей с наличием в них большого количества отверстий 1 и 2-го классов точности при жестких допусках, не превышающих 0,01-0,02 мм, на взаимное расположение осей отверстий. Наиболее простое и надежное решение вопроса обработки сопряженных систем точных отверстий дает применение метода координатной расточки.
Разработка этого метода и создание отечественных координатно-расточных станков явились одним из важнейших факторов, способствовавших достижению весьма крупных успехов в области точного приборостроения. Отличаясь высокой точностью и производительностью, координатно-расточные станки, наряду с широким использованием их в инструментальных цехах, нашли применение и в производственных цехах приборостроительных заводов. В настоящее время отечественное станкостроение оснащает приборостроительную промышленность высококачественными прецизионными координатно-расточными станками, однако, наряду с отечественным оборудованием, на наших заводах эксплуатируются также различные модели импортных координатно-расточных станков (обрабатывающих центров ).

Применение различного вида вспомогательных и установочных приспособлений позволяет расширить возможности координатно-расточных станков и широко применять их не только для инструментальных работ (штампы, прессформы, станочные приспособления), но и для обработки сложных и точных деталей в единичном и мелкосерийном производствах.
Различают два основных вида координатно-расточных станков:
- станки одноколонные , стол которых получает два взаимно перпендикулярных перемещения

2Е450 ; 2Е450АФ10 ; 2Е450АФ30 ) которые можно приобрести у компании ООО "Станочный Мир";
- станки портальные , стол которых получает продольное перемещение, а шпиндельная группа, смонтированная на поперечине, получает поперечное перемещение.

По способу отсчета координат станки делятся на 3 группы:

1) Станки, отсчет координат на которых производится при помощи линейки, ходового винта, лимба и нониуса в сочетании с так называемым корригирующим приспособлением, исправляющим неточность шага винта по всей его длине. Применение корегируещего приспособления позволяет применять станки больших размеров с достаточной точностью.

2) Станки, отсчет координат на которых производится концевыми мерами и индикаторами. Ходовые винты этих станков не являются средством измерения, а служат только для перемещения стола. Станки этой группы изготавливаются только одноколонными.

3) Станки, отсчет координат на которых производится по точным масштабам в сочетании с оптическим устройством. Эти станки являются более совершенным видом координатно-рассточных станков.

Для работы на координатно-расточных станках применяют приспособления и принадлежности, повышающие универсальность станков и расширяющие их технологические возможности. В зависимости от назначения их можно разделить на следующие группы:

Установочные приспособления. Основным назначением этих приспособлений является установка и крепление деталей. К этого рода приспособлениям относятся: угольники, прямоугольный и коробчатый столы, горизонтальный и универсальный поворотные столы, синусный столик и др. Поворотные столы для КРС, кроме крепления, обеспечивают возможность поворота деталей, благодаря чему к имеющимся на станке продольному и поперечному движениям добавляется вращательное установочное движение.

Принадлежности для крепления деталей

К этой группе относятся разного типа подставки, призмы, всевозможные прижимные планки, домкратики, струбицы, резьбовые шпильки, и крепедные болты с набором гаек и шайб и т.д.

Фиксирующие приспособления

При помощи которых определяется расположение детали или устанавливается деталь в требуемое положение. Эти приспособления служат для установки базовых поверхностей обрабатываемых деталей относительно шпинделя станка.

Принадлежности для крепления инструмента

К ним относятся эксцентриковые патроны, переходные втулки, переходные конусные втулки, оправки, борштанги, универсальные патроны, резцедержатели для крепления резцов при расточке отверстий больших диаметров, специальные патроны для точения, специальные патроны для фрезерования и др.

Расточные станки — класс промышленного металлообрабатывающего оборудования, на котором выполняются операции по сверлению и увеличению диаметра сквозных либо глухих отверстий, а также нарезанию резьбы. Данные агрегаты используются для обработки крупногабаритных деталей в условиях серийного либо единичного производства.

В данной статье представлены расточные станки. Мы рассмотрим их функциональное назначение, принцип работы и особенности конструкции, а также приведем обзор популярных моделей оборудования.

Читайте также: что собой представляет и как он работает?

1 Расточный станок — возможности, принцип работы

Группа расточных агрегатов имеют характерную особенность, их шпиндель, закрепленный в горизонтальной (реже — вертикальной) плоскости, совершает осевое перемещение по направлению к обрабатываемой детали. В посадочном гнезде шпинделя фиксируется рабочий инструмент, от типа которого непосредственно зависят функциональные возможности станка.

Современные расточные агрегаты способны выполнять следующие технические операции:

• растачивание;
• зенкерование;
• сверление;
• нарезка резьбы (внутренняя и наружная);
• обтачивание;
• фрезерование (торцевое и цилиндрическое);
• подрезка торцов.

По сути, данные станки представляют собой универсальное многофункциональное оборудование, способное полноценно заменить несколько металлообрабатывающих установок.

Ключевым параметром любого расточного станка является диаметр шпинделя, несущего основной рабочий инструмент. В зависимости от него все агрегаты классифицируются на три группы: малые (диаметр 50-125 мм), средние (100-200 мм) и тяжелые (200-320 мм).

Вращение шпинделя является главным движением станка, тогда как движение подачи, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, может сообщаться либо обрабатываемой детали либо режущему инструменту. Перемещение инструмента может быть осевым, радиальным либо вертикальным, движение деталей происходит за счет перемещения рабочего стола.

1.1 Особенности конструкции

В зависимости от конструктивных особенностей все расточные агрегаты разделяются на две группы: горизонтальные и вертикальные. Наиболее распространенным является вертикально расточной станок, рассмотрим его типовую конструкцию на примере популярной модели 2Е78П.

• рабочие шпиндели (1, 2, 3, 4, 5);
• блок управления (6);
• панель электроаппаратуры (7);
• несущая колонна (8);
• рабочий стол (9);
• основание (10);
• отсчетное устройство (11);
• парная коробка скоростей и подач (12);
• бабка шпинделя (13);
• освещение рабочего места (14);
• пульт управления электрооборудованием (15).

Характерной особенностью отделочно-расточного станка 2Е78П является возможность установки сменных шпинделей разных диаметров — 120, 78 и 48 мм, что увеличивает диаметр растачиваемых отверстий. Резцы фиксируются на шпинделе посредством прижимного вента, в отверстие, расположенное на торце резцовой головке шпинделя, монтируется центроискатель (в 2Е78П используется центроискатель индикаторного типа). Центроискатель представляет собой вспомогательный инструмент в виде накладного шаблона, позволяющий точно совместить оси резца и растачиваемого отверстия.

Рабочий стол 2Е78П состоит из двух блоков: нижних салазок, поперечно перемещающихся по направляющим станины, и непосредственно панели стола, двигающейся в продольном направлении по салазкам. На передней стенки панели размещена линейка для точного позиционирования стола. Его установка и перемещения выполняются вручную посредством маховиков.

Шпиндельная бабка является одним из ключевых узлов агрегата, она состоит из двигателя, шпинделя, и соединяющей их клиноременной передачи. Внутри корпуса бабки ребрами корпуса сформирована масляная ванна, в которой находятся вращающиеся валы.

На отделочно-расточный станок 2Е78П и другие модели средних и тяжелых агрегатов устанавливается зубчатая коробка передач. В данной модели она дает 12 скоростей вращения шпинделя и 4 скорости рабочих подач шпиндельной бабки. Также предусмотрена обгонная муфта для ускоренного перемещения бабки напрямую от привода.

Все расточные станки комплектуются устойчивыми к перегрузкам движками асинхронного типа, коллекторные моторы можно встретить лишь в низкокачественном китайском оборудовании. В модели 2Е78П установлено 3 движка, один из которых отвечает за перемещение шпиндельной бабки, второй — за ее ускоренное перемещение, и третий — за перемещение рабочего стола.

2 Разновидности оборудования

Все разнообразие расточных станков, в зависимости от функционального назначения и конструктивных особенностей, классифицируется на следующие разновидности:

• сверлильно-расточные;
• расточно-наплавочные (мобильные и стационарные);
• фрезерно-расточные;
• токарно-расточные.

Сверлильно-расточные станки — ранее наиболее распространенная группа оборудования, которую можно было встретить в любом металлообрабатывающем цеху, однако сейчас большая часть операций по сверлению выполняется на фрезерном оборудовании, ввиду чего применение таких агрегатов сократилось. В зависимости от области применения они делятся на универсальные и специализированные (для масс производства конкретной детали).

Токарно-расточный станок, как правило, применяется для обработки плоскостей и отверстий внутри корпусных конструкций. Такое оборудование нередко называется координатным, поскольку оно позволяет добиться высокой точности расположения отверстий относительно плоскости базовой поверхности. Помимо стандартной функциональности данные агрегаты могут выполнять разметочные операции.

Мобильный расточно-наплавочный станок существенно отличается от рассмотренных механизмов. Это портативное оборудование, используемое для ремонта и восстановления цилиндрических отверстий на крупногабаритной технике. Такие агрегаты могут работать в любом месте и пространственном положении, что делает их незаменимыми в сфере автомобильного, судового и авиационного строительства.

Отдельно выделим алмазно-расточные станки, характерной особенностью которых является использование твердосплавных резцов с алмазным напылением, позволяющих вести обработку заготовок из закаленных сталей. Такие агрегаты зачастую используются для высокоточного растачивания автомобильных деталей — шатунов, втулок, цилиндров и т.д.

2.1 Обзор станка 2А6622Ф4 (видео)

2.2 Популярные модели расточных станков

Одной из наиболее распространенных вертикальных расточных агрегатов является модель 2Е78П, которую Майкопский станкостроительный завод производит с 1982 года по сегодняшний день. Данное оборудование также способно выполнять фрезерные операции по деталям из стали, чугуна и цветных металлов.

Рассмотрим технические характеристик 2Е78П:

• диаметр растачиваемых отверстий — от 29 до 200 мм;
• диаметр сверления — до 15 мм;
• максимальные габариты обрабатываемых деталей: 75*50*45 см, вес — до 200 кг;
• размеры рабочего стола — 100*50 см;
• мощность привода — 2200 Вт;
• обороты шпинделя — 26-120 мин.

Среди горизонтального оборудования выделим станок 2А622Ф4, производитель — Ленинградский станкостроительный завод им. Свердлова. Данный агрегат оснащен ЧПУ — числово-программным управлением, которое значительно расширяет его функциональные возможности.

ЧПУ позволяет запрограммировать автоматическое перемещение рабочего механизма по четырем осям — X, Y, Z, W. Также предусмотрена возможность ручного управления с пульта. В станке используется система ЧПУ отечественной разработки — CNC 2C42, соответствующая классу автоматизации Ф4. Агрегат оснащен электронным дисплеем, на который выводятся данные о режиме работы станка.

Технические характеристики модели 2А622Ф4:

• диаметр растачиваемых отверстий — от 15 до 250 мм;
• диаметр сверления — до 50 мм;
• максимальные габариты обрабатываемых деталей: 100*100*125 см, вес — до 5000 кг;
• размеры рабочего стола — 125*125 см;
• мощность привода — 20000 Вт;
• обороты шпинделя — 4-1250 мин.

Это крупногабаритное оборудование для промышленной эксплуатации, ориентированное на использование в условиях единичного и серийного производства. Размеры станка составляют 398*634*398 см, вес — 20 тонн. Среди эксплуатационных преимуществ данного агрегата выделим наличие быстродействующих гидрозажимов, автоматически фиксирующих заготовку, устройство шпиндельного узла на прецезионных подшипниках и использование телескопических направляющих.

Расточные станки предназначаются для обработки деталей в условиях единичного и серийного производств. Это широкоуниверсальные станки, на которых можно производить черновое и чистовое растачивание отверстий, обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцев отверстий, сверление, зенкерование, развертывание, фрезерование плоскостей, нарезание резьбы и другие операции. Большое разнообразие различных видов обработки, производимых на расточных станках, позволяет в ряде случаев проводить полную обработку детали без перестановки ее на другие станки.

В зависимости от характера выполняемых операций, назначения и конструктивных особенностей расточные станки подразделяют на универсальные и специализированные. В свою очередь, универсальные станки разделяются на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные). Для всех типов станков наиболее существенным параметром, определяющим все основные размеры станка, является диаметр расточного шпинделя. Характерной особенностью расточных станков является наличие горизонтального шпинделя, который совершает движение осевой подачи. В шпинделе крепится режущий инструмент: борштанга с резцами, сверло, зенкер, фреза, метчик и др.

Формообразующими движениями в расточных станках являются вращение шпинделя и движение подачи. Подача сообщается либо инструменту, либо заготовке в зависимости от условий обработки. Вспомогательными движениями являются установочные перемещения шпиндельной бабки в вертикальном направлении, перемещение стола в продольном и поперечном направлениях, перемещение задней стойки с люнетом, перемещение люнета по стойке и т.д.

На рис.39 показан общий вид горизонтально-расточного станка. На станине 1 установлена стойка 2 , на вертикальных направляющих которой смонтирована шпиндельная бабка 3. В ее корпусе расположены механизмы, осуществляющие главное движение и подачу. Шпиндель коробки скоростей полый, на нем закреплена планшайба 4. В радиальных направляющих последней установлен суппорт 5 , несущий резец. Внутри полого шпинделя смонтирован расточной шпиндель 6. При необходимости в коническое отверстие последнего вставляется конец борштанги, левый конец которой удерживается в люнете 7 задней стойки 8. Люнет расположен соосно со шпинделем и может перемещаться в вертикальном направлении синхронно со шпиндельной бабкой.

Для установки и закрепления заготовок служит стол, состоящий из трех элементов: салазок 10, перемещающихся вдоль станины 1 , каретки 11 , имеющей подачу в поперечном направлении и поворотного рабочего стола 9 .

Главным движением является вращение планшайбы или расточного шпинделя. Движение подачи в зависимости от характера обработки получает деталь (стол) или инструмент (суппорт) 5 , расточной шпиндель или шпиндельная бабка.

Координатно-расточной станок предназначен не только для обработки отверстий с высокой точностью, но и для получения точных межцентровых расстояний. На станке можно измерить линейные размеры и межцентровые расстояния. Шпиндель и стол станка имеют самостоятельные приводы. Привод шпинделя осуществляется от регулируемого электродвигателя постоянного тока.

Рис.39. Общий вид универсального горизонтально-расточного станка

На рис.40 показан алмазно-расточный вертикальный станок, предназначенный для тонкого растачивания отверстий цилиндров блока автомобильного или тракторного двигателя алмазным инструментом или резцами из твердого сплава. Этот станок имеет массивную жесткую конструкцию, что уменьшает вибрации, возникающие от быстровращающихся механизмов.

Рис.40. Алмазно-расточный станок

На фундаментной плите 1 монтируется тумба 2 , а на ней – вертикальная станина 3. На передней части плиты имеются Т-образные пазы для закрепления стола 4. На плите внутри тумбы 2 установлен электродвигатель для привода главного движения. Внутри тумбы установлены насосы для охлаждающей жидкости и смазки, а также электроаппаратура. Внутри станины 3 размещены коробки скоростей и подач, а спереди, на наружной верхней ее части, закреплена шпиндельная головка 5 . По двум прямолинейным направляющим 6 вертикальной станины может перемещаться кронштейн 7 со шпинделем 8.

От электродвигателя через клиноременную передачу, коробку скоростей и плоскоременную передачу шпиндель станка с борштангой получает шесть различных значений частот. Настройка шпинделя с борштангой на различную частоту вращения производится при помощи сменных зубчатых колес коробки скоростей.

Коробка подач также является самостоятельным узлом, вмонтированным внутри станины в верхней ее части. Кроме механизма переключения рабочих подач шпинделя с борштангой в коробке подач находятся механизмы ускоренной подачи и автоматического переключения шпинделя с ускоренного подвода на рабочую подачу, а также на ускоренный возврат в исходное вертикальное положение.

Применяя поставляемые со станком поворотные столы и другие принадлежности, можно также обрабатывать отверстия, заданные в полярной системе координат, наклонные и взаимно перпендикулярные отверстия и протачивать торцовые поверхности.

Координатно-расточной станок оборудован оптическими устройствами, позволяющими отсчитывать целую и дробную части координатного размера. Станок может использоваться как в инструментальных, так и в производственных цехах для точной обработки деталей без специальной оснастки. В условиях нормальной эксплуатации станок обеспечивает точность установки межцентровых расстояний в прямоугольной системе координат 0,004 мм и в полярной системе – пять угловых секунд.