Varude haldussüsteem ettevõttes. Maksimaalse soovitud ja hetke laovarude vahe määrab ära tellimuse summa, mis on vajalik laovarude täiendamiseks arvutamise hetkel maksimaalselt soovitud tasemele ning eeldatava tarbimise üle posti
Sissejuhatus
1. Ettevõttes varude moodustamise vajadus
2. Varude juhtimissüsteemid, nende parameetrid
2.1 Praeguse varu optimeerimise metoodika
2.2 Optimaalse ajakava partii suuruse mudel kauba kättesaamiseks teatud perioodi jooksul
Järeldus
Bibliograafia
Sissejuhatus
Varude tekke peamiseks põhjuseks on materiaalsete ressursside tootmise ja tarbimise ruumiline ja ajaline mittevastavus. Reservide moodustamise vajadus on eriti oluline seoses tööjaotuse pideva süvenemisega. Tööviljakuse kasv toimub spetsialiseerumis- ja koostööprotsesside laienemise ja süvenemise tulemusena, mille tulemusena osaleb lõpptoote valmistamise protsessis üha suurem hulk ettevõtteid. Vajadus tootmisvahendeid nende vahel liigutada toob kaasa üha suurema hulga varude tekke nii suuruses kui ka vahemikus.
Praegu on vaja ettevõtetes luua varude juhtimissüsteeme ja otsida võimalusi nende kulude minimeerimiseks, et ettevõte ei kaotaks osa oma kasumist ebaratsionaalse tarnegraafiku tõttu. Lisaks võimaldab selline töö ettevõtetel vältida ohtu, et ladu toorainega üle kuhjatakse. Mis on eriti oluline kiiresti riknevate kaupadega töötavate ettevõtete jaoks.
Varude haldussüsteemid vähendavad investeerimiskapitali, kontrollivad transpordikulusid ja klienditeeninduse taset ning tagavad parema varude kontrolli. Isegi väikeettevõtetes olemasolu personaalarvutid võimaldab kasutada juhtimissüsteeme.
1. Ettevõttes varude moodustamise vajadus
Varude moodustamine on seotud vajadusega tagada tootmisprotsessi järjepidevus selle kõikides etappides. Toodete tarnelepingute täitmisel ja selle transportimisel võib esineda kõrvalekaldeid kavandatud kuupäevadest ja tarnepartiide suurustest. Samal ajal tuleks toodangut regulaarselt toita. Seetõttu sõltub ettevõtte rütmiline töö eelkõige varude olemasolust ja seisukorrast. Varude olemasolu võimaldab sujuvalt tagada kehtestatud tootmisprogrammi elluviimise. Varude ammendumisest tingitud materjalide puudus ettevõttes häirib tootmisprotsessi rütmi, toob kaasa seadmete seisakuid või isegi vajaduse protsessi ümber ehitada.
Varude kogumise üheks põhjuseks on kõikuva nõudluse võimalus (väljundvoo intensiivsuse ettearvamatu kasv). Nõudlust mis tahes kaubagrupi järele on võimalik suure tõenäosusega ennustada. Konkreetse toote nõudluse prognoosimine on aga palju keerulisem. Seega, kui teil pole selle toote piisavaid varusid või lähtematerjalid selle valmistamiseks “tellimustöö” ettevõtte puhul ei ole välistatud olukord, kus tegelik nõudlus ei ole rahuldatud, st klient lahkub rahaga ja ilma ostuta.
Hulgiallahindlused võivad viia ka varude kogumiseni.
Venemaa kaasaegsetes majandustingimustes on ettevõtete finants- ja majandustegevuse üks peamisi probleeme hindade tõus. Tootmisprotsessiks vajalike materiaalsete ressursside kallinemine mõjutab negatiivselt ettevõtte toimimist, põhjustab tarnehäireid kuni tootmisprotsessi peatamiseni. Seega on vabade vahendite paigutamine varudesse üks võimalikest viisidest, kuidas vältida raha ostujõu langust.
Seevastu ettevõte, kes on suutnud ette näha inflatsiooniprotsesse majanduses, loob reservi, et turuhinda tõstes kasumit teenida. AT sel juhul räägime reservide loomise spekulatiivsest iseloomust.
Iga uue materjalide ja komponentide tarnimise tellimuse esitamise protsessiga kaasnevad mitmed halduskulud (tarnija otsimine, temaga läbirääkimised, komandeeringud, kaugläbirääkimised jne). Neid kulusid saate vähendada tellimuste arvu vähendamisega, mis võrdub tellitud partii mahu suurenemisega ja vastavalt ka laoseisu suurenemisega.
Teatud tüüpi kaupade tootmise hooajalised kõikumised põhjustavad asjaolu, et ettevõte loob nende toodete varusid, et vältida ebasoodsatel perioodidel tarneprobleeme. See puudutab peamiselt põllumajandustooteid.
Lisaks on varude kogumine sageli sunnitud meede, et vähendada ettevõtte tootmisprotsessis vajalike toorainete ja materjalide nappuse (mittetarnimise) riski. Pange tähele, et sellega seoses on ühele peamisele tarnijale keskenduv ettevõte haavatavamas olukorras kui ettevõte, mis rajab oma tegevuse mitme tarnijaga sõlmitud lepingutele.
Varude kogumise poliitika toob aga kaasa märkimisväärse rahaliste vahendite väljavoolu ettevõtte käibest. Tootmise efektiivsuse sõltuvus varude tasemest ja struktuurist seisneb selles, et ettevõte kannab teatud kulusid varude ohutuse tagamiseks.
AT kaasaegsed teosed Ettevõtte ja logistika ökonoomika järgi eristatakse järgmisi peamisi varude loomise ja hoidmisega seotud kululiike:
Ü ärikulud – laenuintress; kindlustus; aktsiatesse investeeritud kapitali maksud;
Ü laokulud – ladude ülalpidamine (amortisatsioon, küte, valgustus, palk personal jne); varude teisaldamise toimingud;
Ü kulud, mis on seotud kahju tekkimise riskiga, mis on tingitud: vananemisest, kahjustumisest, alandatud hindadega müügist, seda tüüpi materiaalsete ressursside tarbimise aeglustumisest;
Ü tootmisvarudesse investeeritud vahendite kasutamisest muudel alternatiivsetel suundadel tekkinud saamata jäänud kasumiga seotud kahjud: tootmisvõimsuse suurendamine; tootmiskulude vähendamine; investeerimine teistesse ettevõtetesse.
Samal ajal põhjustab reservide pikaajaline hoidmine, mõnikord isegi nende ülemäärane suurus, Venemaa ettevõtetes nn mittelikviidsete varade moodustumist - reserve, mida ei saa kasutada ei ettevõte ise ega müüa kolmandatele isikutele. partei tarbijad.
Paljudega positiivseid hetki varude loomisel kannab ettevõte olulisi kulutusi nende moodustamiseks ja ülalpidamiseks.
Sellega seoses tuleb välja selgitada, kas ettevõttel on võimalik tegutseda varude puudumisel või nende minimaalse väärtusega. Selleks võtke arvesse Lääne kogemusi varude juhtimisel.
Lääne tootjate poolt kasutatavad logistikatehnoloogiad laohalduse vallas on suunatud peamiselt varude minimeerimisele. Selliste süsteemide näideteks on järgmised meetodid:
Ä MRP (Materials Requirements Planning) - materjalivajaduse planeerimine - süsteem tootmisressursside planeerimiseks.
Ä "Kanban" - meetod, mis tagab valmistatud toodete koguse operatiivse kontrolli reatootmise igas etapis.
Ä Just-in-time (just-in-time) on üldine organisatsiooniline lähenemine, mis vähendab oluliselt laoseisu ja seeläbi ka teostusaegu nõudluspõhise täpse juhtimise tulemusena.
Ä OPT – (Optimized Production Technologies) – optimeeritud tootmistehnoloogiad.
Ä DRP (Distribution Requirements Planning) - süsteem toodete levitamise juhtimiseks ja planeerimiseks.
Kaaluge logistilist meetodit "Kanban" ja organisatsioonilist lähenemist "õigel ajal".
Kanban põhimõttel põhinev tootmisjuhtimise kontseptsioon on olnud kasutusel juba mõnda aega.
Selle põhimõtted töötati välja Jaapanis 1950. aastatel Toyota autotehastes. Alates 80ndate algusest on seda kontseptsiooni rakendatud Saksamaal. Seda iseloomustavad järgmised omadused:
1) Tootmisprotsess on jagatud mitmeks "tarne-vastuvõtu" tüüpi alamsüsteemideks. Igas alamsüsteemis teisaldatakse materjale.
2) Iga konkreetse allsüsteemi "tarne-vastuvõtt" alusel moodustatakse iseseisev sektsioon (isejuhtiv sektsioon). Materjalide voo reguleerimise protsess, mis varem viidi läbi tsentraalselt, asendub detsentraliseeritud juhtimisega materjalide otsese liikumise kohtades. Töövoog korraldatakse ümber nii, et see toimuks materjalide liikumisega samal tasemel. See välistab vajaduse tsentraliseeritud andmetöötluse järele.
3) Kaubavedu juhitakse sihtkohast. See põhimõte asendab varem kasutatud juhtimissüsteeme lähtepunktist või liiklusvoogude tsentraliseeritud juhtimist. Iga tootmisüksus, mis võtab vastu materjale tootmise käigus, peaks vajaduse korral ühendust võtma seda tüüpi materjali tarniva objektiga.
4) Samal ajal kasutatakse transpordiks standardiseeritud konteinereid, millest igaühel on spetsiaalne kaart ehk kanban (jap. "kanban" - kaart, plaat). Konteineri sisu sihtkohas mahalaadimisel jääb selle kaart sellesse punkti ja seda tüüpi materjali kasutamise kohta teabe edasiseks edastamiseks. Kasutatud kaardid kogutakse materjalide tarbimiskohas; siis kontrollib seda tüüpi materjale tarniv sait nende kasutamise üle praegust kontrolli. Iga üksikkaart või nende kombinatsioon kajastab konkreetse saidi kavandatud tootmis- või tarneeesmärki.
Pärast konteineri sisu mahalaadimist tarnitakse see mahalaadimispunktis spetsiaalse transpordikaardiga, mis asendab eemaldatud tootmiskaardi. Transpordikaart asetatakse mahalaadimispunktis samadel eesmärkidel nagu tootmiskaart lähtekohas. Kaardid sisaldavad ümbertellimiseks või tootmiseks vajaliku materjali täielikku kirjeldust. Seega toimub tootmispiirkondades koos materjalivoogude detsentraliseeritud reguleerimisega ka detsentraliseeritud teabe kogumise protsess.
5) Ringluses olevate materjalide, sealhulgas pooltoodete üldkoguse reguleerimine toimub kaudselt, seades materjalide kogusele ülempiiri, kuna iga jao jaoks väljastatakse iga materjaliliigi jaoks etteantud arv kaarte.
Kanban süsteemi analüüsides on näha, et seda saab kasutada vaid teatud juhtudel ning selle kasutamine ei ole alati asjakohane. Kanban-süsteemi kasutamise üks olulisemaid tagajärgi on asjaolu, et materjalivajaduse täpsete koguste keskmise ja pikaajalise planeerimise läbiviimine on võimatu. Kanban-süsteemile üleminek on soovitatav vaid juhtudel, kui tootmise üleviimise kulude kokkuhoiu optimeerimise küsimused ei mängi suurt rolli.
Kanban-süsteemi pooldajad rõhutavad võimalust vähendada laoseisu tooraineladudes ja vaheladudes ning valmistoodete ladudes, tarnides materjale otse nii, nagu neid tootmises kasutamiseks vaja läheb.
See üldpõhimõte- seoses tarnepiirkonnaga, mida tõlgendatakse kui materjalide tarnimist nende kohese tootmisse käivitamisega - saab rakendada lisaks kanban süsteemile. Hiljuti paljudes lääne ettevõtetes kasutatud sarnast kontseptsiooni on kutsutud "just in time" süsteemiks.
Just-in-time süsteemi osana toimub materjalide tarnimine vahetult enne selle kasutamise hetke. Kanban-süsteem on seega spetsiifiline just-in-time logistika. See põhimõte seisneb selles, et igat tüüpi varude järjekindlast vähendamisest tulenev kulude kokkuhoid on suurem kui lisakulud, mis on seotud tootmise sagedase ümberkorraldamise, väikeste tooraine- ja materjalipartiide ostmise ja turule toomise vähendamisega. JIT-süsteemi rakendamine tootmises on järgmine:
1) Tootmisprotsess on korraldatud voolu põhimõttel.
2) Toimub laovarude vähenemine, mille tõttu ilmnevad tootmise "pudelikaelad", kuhu varem olid peidetud võimalused materjalide kokkuhoiuks.
3) Varude vähendamise käigus vabanevaid vahendeid kasutatakse tootmisvõimsuste suurendamiseks, et ületada kvalitatiivsed ja kvantitatiivsed puudujäägid ning kõrvaldada kitsaskohad.
4) Lüheneb üleminekuaeg, eelkõige paindlike tootmissüsteemide kasutamise kaudu.
JIT-i rakendamine nõuab samu eeldusi, mis kanban-logistika. Enamasti ei ole selle süsteemiga võimalik kogu tootmisprotsessi katta, mistõttu tundub asjakohane jagada see etappideks nii, et JIT süsteem oleks kohaldatav ka neile eraldi.
"Õige ajal" põhimõtte rakendamine tarnevaldkonnas hõlmab ennekõike asjakohaste läbirääkimiste pidamist tarnijatega. Pärast seda vähendatakse tooraine ja materjalide laoseisu miinimumini, mis on vajalik nende nõudluse katmiseks füüsilise tarnimise hetkel. Tagamismeetmete hulgas on meetmed tarnedistsipliini parandamiseks, samuti tarnijate õigeaegne teavitamine tarnete ajast ja mahust. "Just õigel ajal" põhimõtte rakendamine eeldab lisaks tarnija vastavale valmisolekule ka tellimuste töötlemise standardiseerimist ning tihedat infosuhtlust tarnija ja ostja vahel. Samuti on vaja kvaliteedikontrolli funktsioon üle anda tarnija ettevõttele, tagada transpordisüsteemi töökindlus, tõhus organisatsioon tarnitud materjalide vastuvõtmine ostja poolt.
Eeltoodud tegurid selgitavad takistuste olemasolu just-in-time logistika praktilisel rakendamisel. Muuhulgas tuleb investeeringute kavandamisel hinnata selle rakendamisest saadava tegeliku kasu määra võrreldes alternatiivsete võimalustega. Kuna efektiivsuse analüüsis moodustab olulise osa probleemist kvalitatiivsete aspektide ja riskide hindamine, siis on selliseid võrdlevaid arvutusi keeruline teha. Seetõttu tuleks optimistlikesse järeldustesse 50% või enama kulude kokkuhoiu kohta "just in time" süsteemi rakendamise tulemusel suhtuda ettevaatlikult.
Seega on selliste süsteemide kasutamine Venemaa ettevõtetes soovitav, kuid praegu ei ole see võimalik ebastabiilse majanduspoliitika tõttu, mille tagajärjeks on inflatsioonitrendide ebastabiilsus, ettevõtete ja organisatsioonide vastastikuste mittemaksete suurenemine ning ebatäiuslikud maksuseadusandlused. .
2. Varude juhtimissüsteemid, nende parameetrid
Varud moodustatakse kahel peamisel põhjusel. Esimene on seotud lahknevusega tarnemahu ning materjalide ja toodete ühekordse tarbimise vahel. Teise põhjuse määrab ajavahe materjalide vastuvõtmise hetke ja nende tarbimise vahel, mis viib ressursside kuhjumiseni. Varud ühelt poolt tagavad tootmise järjepidevuse, teisalt on nendega seotud märkimisväärsed kulutused nende ladustamisele. Seetõttu on vaja varusid optimeerida.
Kogu tootmisvaru võib tinglikult jagada neljaks osaks.
1. Kõrvaltoimetuste vahel töötamiseks on vaja jooksvat laoseisu.
2. Luuakse ettevalmistusvaru katkematuks tööks materjalide ettevalmistamisel, nende valmisoleku tõstmisel ja töökohtadele toimetamisel.
3. Garantii (kindlustus) laos arvestatakse materjalide ja toodete tarnimise võimalike katkestustega.
4. Hooajaline laovaru võtab arvesse materjalide ja toodete tootmise või tarbimise hooajalisi kõikumisi.
Varude haldamise all mõistetakse meetmete kogumit laoseisu hoidmiseks etteantud optimaalses suuruses, kontrolli korraldust ja tarnete operatiivplaneerimist.
Juhtimiseks tootmisvarud nende määrad on kehtestatud järgmiselt:
Maksimaalne garantii ja maksimaalse hetke laoseisu summa;
Keskmine (ülekantav) - garantii ja keskmise hetke laoseisu summa (tavaline laosuurus);
Miinimum on garanteeritud laoseisu tasemel.
Laoseisu suuruse reguleerimine toimub tarnete partiide mahu või külgnevate tarnete vahelise intervalli muutmisega. Võimalik on kasutada varianti, muutes samal ajal tarneintervalli ja ulatust. Sellest olenevalt kasutatakse ehitusplatside materjalide ja toodetega materiaaltehnilise varustamise praktikas kolme meetodit: perioodiline, lõdvestus ja kahe lao meetod.
2.1 Praeguse varu optimeerimise metoodika
Praegune aktsia on muutuv. Selle suurus ulatub maksimaalsest, mis on võrdne partii mahuga, kuni miinimumini, mis on võrdne nulliga, hetkel enne järgmist tarnimist. Jooksva varu liikumine ühtlase tarbimise tingimustes on sirgjoon (joon. 1). Analüütiliselt iseloomustab praeguste varude liikumist nendes tingimustes valem:
З(t) = V-bt, (1)
kus З(t) - varude suurus t-s hetk aeg, ühikud;
b on keskmine päevane tarbimine, ühikut päevas;
t - aeg tarne hetkest kuni fikseeritud hetkeni t (selle maksimaalne väärtus võrdub tarnete vahelise intervalliga)
V on järgmise tarne suurus.
Praeguse laovaru normiks võetakse keskmine jooksev laovaru, mis võrdub poolega maksimaalsete (З max) ja minimaalsete (З min) varude summast või poolega partii mahust:
T=(Z max +Z min)/2=(V+0)/2=V/2, (3)
kus T on hetke laokurss, tarnepäevad; 0 on null.
Väljendades hetke laoseisu tarnepäevades, saame vastavalt eelmisele valemile poole tarnetevahelisest intervallist:
T d \u003d T / b \u003d V / 2b \u003d t / 2, (4)
kus T päeva on praegune laokurss, tarnepäevad.
Seega saab hetke laoseisu määra määrata 0,5 ulatuses partii mahust või tarnepäevades 0,5 tarnetevahelisest intervallist.
Praeguse laoseisu normaliseerimise edasine ülesanne on määrata kõige ratsionaalsem partii suurus. Selle probleemi lahendus võimaldab leida optimaalne suurus hetke laoseis ja kõige ökonoomsem partii (tellimuse) suurus. Selle lahendamise tehnikaks on materjalide suurte või väikeste partiide ostmise eeliste ja puuduste võrdlemine ning optimaalse tellimuse suuruse valimisel.
0 1 2 3 4 5 t, päeva
Riis. üks. Jooksva varu liikumine ühtlase tarbimise tingimustes
Materjalide tarnepartii suurendamine võimaldab tinglikult fikseeritud kulude osa (majandamiskulud, tellimiskulud, teatud osa transpordikuludest) tõttu vähendada materjalide hankimise maksumust toodanguühiku kohta. Sel juhul saab kogu partii koristamise kulusid üldiselt väljendada järgmise valemiga:
Z tr \u003d K + C * V, (5)
kus З tr - partii koristamise ja transpordi maksumus, p .;
K - tinglikult püsikulud, lk. (kogu peole);
C - toodanguühiku hankimise muutuvkulud (sh hind), lk.
2.2 Optimaalse ajakava partii suuruse mudel kauba kättesaamiseks teatud perioodi jooksul
Logistika praktikas juhtub sageli, et teatud partii materjale ja tooteid ei jõua kohale kohe (hetkeliselt), vaid teatud aja jooksul. Materjali tarnimise ja tarbimise tingimused on sel juhul selgelt nähtavad graafikul (joonis 2). Kogu tarnete vaheline intervall koosneb kahest osast - laovarude kogunemise perioodist, mis kestab 0 kuni V/p päeva, mille jooksul materjal saabub kiirusega p ühikut päevas, koguneb ja samaaegselt tarbitakse kiirusega b päevas. , ja materjali tarbimise periood alates ajahetkest, mis on võrdne V/p-ga kuni V/b päevani. Praeguse varu liikumist nendes tingimustes iseloomustab katkendlik joon, mis on esile tõstetud joonisel 2.
0 V/p V/b t, päevad
Riis. 2 Laovarude vahetus koos materjalide samaaegse tarbimise ja kättesaamisega
Partii optimaalse suuruse (V) saab määrata järgmise valemiga:
V = 2 kb/hc * p/pb (12)
Tarnepartii optimaalse suurusega klassikaline mudel ei võimalda materjalipuudust. Tõepoolest, logistikapraktikas on see kõige levinum juhtum. Materjalide puudumine toob kaasa tootmise katkemise, millest tulenevad kaod ületavad tunduvalt üleliigsete laovarude säilitamise kulusid.
Puuduse olemasolu eeldab tarnepartii optimaalse suuruse mudelis teatud metoodiliste tunnuste arvestamist. See võtab arvesse materjaliühiku (g) nappusest tingitud kadusid,
V = 2 kb/h c * (h c + g)/g, (13)
ja algvaru optimaalse väärtuse määrab
Зn=2kb/h c * g/(h c + g). (neliteist)
Seega tuleb materjalide puudust võimaldavates tingimustes kohandada valemiga (11) kehtestatud optimaalset partii suurust vastavalt valemite (13) ja (14) teisele osale.
Partii suuruse või esialgse laovaru kõrvalekaldumine optimaalsest suurusest toob kaasa transpordi- ja hankelaovarude säilitamise kogumaksumuse suurenemise või materjalide nappusest tingitud kadu.
Järeldus
Varude haldussüsteem töötab tavaliselt tugeva ebakindluse, stohhastilise väliskeskkonna tingimustes - turutingimuste jaoks iseloomustavad transporditoiminguid juhuslikud protsessid. Seetõttu on nende tegevuse tingimustes selle kohanemisvõime eriti oluline. Kõrge töökindlus ja jätkusuutlikkus on üks selle toimimise aluspõhimõtteid. Konfliktid ristmikel mitmesugused transpordi saab elimineerida läbi sektoritevaheliste automatiseeritud süsteemide loomise, et tagada transpordisüsteemi jätkusuutlikkus.
Süsteemi toimimise jätkusuutlikkuse seisukohalt on esmatähtis usaldusväärne tootmise, müügi ja jaotuse planeerimine ning tegevusega võrreldes eelistatakse strateegilist planeerimist. Sellise planeerimise kõrge usaldusväärsuse saavutamiseks on vaja uurida väliskeskkonna ja eelkõige turu käitumist, tuvastada võimalikud olukorrad ning saada strateegilised vastused sellega seoses tekkinud küsimustele.
Varude haldamise süsteemi väljatöötamist stimuleerib mitte vähem kui tootjate vajadus kiirelt reageerida turutingimustele, soov kiiresti kohaneda muutuvate olukordadega.
Bibliograafia
1. Tühi I.A. Finantsjuhtimine: Koolitus. - 2. trükk, - K .: Elga, Nika-Center, 2008.
2. Gadžinski A.M. Logistika: Õpik kõrg- ja keskeriõppeasutustele. 3. väljaanne - M .: IVT "Turundus", 2008.
3. Geyer G. Ettevõtte ökonoomika. Kiirendatud kurss. – M.: Äri ja teenindus, 2005.
4. Davydova L.A., Fal'tsman V.K. Majandus ja ettevõtte juhtimine: Proc. Kasu. - M.: Rahandus ja statistika, 2005.
5. Kovaljov V.V. Sissejuhatus finantsjuhtimisse. – M.: Rahandus ja statistika, 2007.
6. Nerush Yu.M. Logistika: õpik ülikoolidele. - 2. väljaanne - M .: UNITY-DANA, 2007.
7. Sergejev I.V. Organisatsioonide (ettevõtete) ökonoomika: õpik / Toim. I.V. Sergejev. - 3. väljaanne, muudetud. ja täiendav – M.: PROSPECT, 2006.
8. Finantsjuhtimine: Venemaa praktika. / Toim. Stoyanova E.S. - M .: Perspektiiv, 2006.
9. Finantsjuhtimine: teooria ja praktika: Õpik. / Toim. Stoyanova E.S. – 2. väljaanne, muudetud. ja täiendav - M .: Perspektiivi kirjastus, 2000.
10. Rahandus ja juhtimine: õpik ülikoolidele / G.B. Polyak, I.A. Akodis, T. A., Kraeva jt; Toimetuse all prof. G.B. Poola. - M .: Rahandus, UNITI, 2007.
Varude haldussüsteemid on loodud tarbijale pidevaks pakkumiseks vajalikke materjale. Sellised juhtimissüsteemid on välja töötatud tingimuste jaoks, kui tarne- ja tarbimisväärtustest ei ole kõrvalekaldeid. Praktikas rakendatud erinevaid süsteeme varude juhtimine nõudluse alusel. Nõudlus võib olla sõltuv või sõltumatu. Tootel on sõltuv nõudlus, kui selle kasutamine on otseselt seotud teiste toodete tootmise plaaniga.
Näiteks autode nõudlus talvel sõltub naastrehvide tootmisest või nõudlus ravimite järele epideemiast, nõudlusest kirurgilised instrumendid oleneb operatsioonide sagedusest.
Kui nõudlus toodete järele ei ole määratud teiste toodete tootmise plaaniga, siis on toode iseseisva nõudlusega. Nõudlus enamiku valmistoodete järele jaekaubanduses on sõltumatu.
Varude juhtimissüsteemi, mida iseloomustab sõltuv nõudlus, nimetatakse materjalinõuete planeerimine (MRP). Materjalivajaduse planeerimise süsteeme kasutatakse sõltuva nõudluse prognoosimiseks.
Materjalivajaduse planeerimise eesmärk on varuda ainult seda, mis on otseselt vajalik jooksvate tootmisplaanide täitmiseks.
Materjalinõuete planeerimise süsteem vajab kolme tüüpi teavet. Oletame näiteks lasteriiete tootja kolmerattalised jalgrattad kasutab teatud suurusega rataste laoseisu haldamiseks materjalinõuete planeerimise süsteemi. Oletame ka, et selliste rataste vajaduse analüüs tehakse veebruari lõpus. Selleks on vaja kolme tüüpi sisendandmeid:
1. Seda tüüpi ratastega jalgrataste tootmise plaan. Oletame, et ettevõte kavatseb aprilli kolmandal nädalal toota 1000 jalgratast.
2. Jalgrataste materjalide spetsifikatsioon, märkides ühe jalgratta kokkupanemiseks vajalikud osad ja nende kogus. Meie puhul vajab iga jalgratas kolme ratast.
3. Selle sõltuva nõudlusega positsiooni laoandmed. Eelkõige peate teadma:
Laos olev kogus Sel hetkel. Näiteks rattaid on 150;
Tellitud kogus ja eeldatav tellimuse kättesaamise kuupäev. Oletame, et tarnijalt tellitakse 1800 ratast, tellimuse eeldatav saabumisaeg on märtsi teine nädal;
Tellimuse täitmise aeg. Rattad saabuvad tavaliselt kaks nädalat pärast ostutellimuse esitamist.
Nõuete planeerimise analüüs toimub kolmes etapis:
1. Kogu nõue(või artikkel) arvutatakse tootmisplaani ja materjaliarve alusel. Meie puhul on aprilli kolmandal nädalal vaja 3000 ratast (3 ratast ratta kohta * 1000 ratast).
2. netovajadus arvutatakse nii, et koguvajaduse arvust lahutatakse olemasolev kogus ja tellitud kogus koos tootmisplaanile vastava tarnekuupäevaga. Kuna laos on 150 ratast ja märtsis saabub 1800 tellitud ratast, siis aprilli kolmanda nädala netovajadus on 1050 ratast (3000 1950).
3. Tellimuste täitmise ajastuse arvestamine Planeeritud aeg tellimuse esitamiseks et rahuldada netonõudlus kavandatud tootmise alguskuupäevaks. Kuna rataste tööaeg on kaks nädalat, tuleks 1050 ratta tellimus esitada aprilli esimesel nädalal.
Jalgratta kokkupanemise näitel on materjalivajaduse planeerimise süsteem üsna lihtne.
Materjalivajaduste planeerimise süsteemi praktiline kasutamine ja rakendamine tootmistingimustes, kus on vaja sadu ja isegi tuhandeid erinevaid esemeid, tekitab teatud raskusi.
Materjalinõuete kavandamisel kasutatakse kolme tüüpi sisendandmeid: materjalide (komponentide) spetsifikatsioon, vajalik toodete valmistamiseks; inventuuri andmed seda tüüpi materjali puhul, sealhulgas hetkel saadaolev kogus, tellitud kogus ja eeldatav kättesaamise kuupäev ning tellimuse täitmise aeg.
Eelnevast järeldub, et sõltuva nõudlusega varude haldamine on palju lihtsam ja allub tootmisplaanidele. Keerukust saab tekitada vaid lai valik ja valik varusid, mis on lahendatud, kui ettevõttes on olemas infosüsteem.
MRP eeliseks on võimalus õigeaegselt ja täpselt ajakava ümber planeerida (suuresti tänu sellele, et süsteem on arvutistatud). Sellise süsteemi võimet võtta arvesse käimasolevaid muudatusi tuntakse kui taastav MRP. Taastav MRP kasutab uue netonõuete plaani koostamiseks kõigi arvutuste esitamiseks tervet programmi. Tuleb märkida, et kõigi muudatuste tegemine ei ole alati soovitatav, kuna sagedased muutused põhjustavad süsteemi närvilisust. Tootmisjuhid peavad enne MRP-sse lisamist hindama muudatuse olulisust ja mõju.
Ennustused on iga kauplemissüsteemi selgroog, nii et õiged ennustused võivad muuta teid lõpmatult kasumlikuks.
MRP põhieesmärk on toota nii palju kui vaja ilma ladu pidamata ja edasisi tellimusi ootamata. MRP-s on toodete, osade ja koostude partiide suuruse määramiseks palju võimalusi. Kõige sagedamini kasutatakse järgmisi mõõtmete ja mahu arvutamise meetodeid.
partei kaupa – toodetakse täpselt nii palju kui vaja, samas kui tellimused ja laoseisud on võrdsed ning üleminekukulud sõltuvad ümberistumiste arvust, mis kajastub netomaterjalivajaduse plaanis;
majandusliku tellimuse suurus – EOQ-d on eelistatavam kasutada seal, kus on suhteliselt pidev sõltumatu nõudlus, mis ei vaja uurimist, see lähenemisviis võtab vaatlusaluse ajahorisondi nõudluse keskmiseks;
perioodide kaupa järjestikune tasakaalustamine (PPB) – dünaamilisem lähenemine RRT ülemineku ja hoiustamise kulude tasandamiseks kasutab lisainfot, võttes arvesse ideid varude suuruse kohta tulevikus. RRW püüab tasakaalustada üleminekukulusid nõudlusandmete põhjal. Siin on võtmeks eraldi majandusperioodi kontseptsioon (RUP), mida mõõdetakse üleminekukulude ja ladustamiskulude suhtena. PPW nõudlus kipub mõnevõrra suurenema, nii et erinevate perioodide arv läheneb SWPP-le.
Wagneri-Vitini algoritm on dünaamiline programmeerimismudel, mis muudab partii suuruse arvutamise keerukamaks. See mudel eeldab ajahorisonti, mille järel puudub täiendav netonõudlus. Seda tehnikat kasutatakse sageli praktikas, kuid see on seotud kõrgete intellektuaalsete kuludega ja nõuab sügavaid teadmisi programmeerimise valdkonnas.
Tuleb märkida, et tegelikkuses ei ole kõik ülaltoodud meetodite alusel arvutatud partiide suurused täpsed, kuna tootmissüsteem ei suuda sagedastele muutustele kiiresti reageerida. Praktikas on partiide kaupa meetod kõige tõhusam, kuna partii suurust saab muuta, et see vastaks paljudele erinevatele piirangutele. See meetod annab kõige ökonoomsemad tulemused. Kui aga üleminekukulud on märkimisväärsed ja nõudlus on enam-vähem konstantne, annavad RRT-meetod, Wagner Witini algoritm ja EOQ-tehnika rahuldavaid tulemusi.
Loomulikult annab MRP varude planeerimise süsteem, võttes arvesse sõltuvat nõudlust, komplekti kasu. Need sisaldavad:
Võimalus hoida tootmisvarusid madalal tasemel;
Võimalus jälgida materjali- ja tootmisvajadusi;
Oskus hinnata tootmisprotsessi konkreetsest kontrolligraafikust saadud andmeid tootmise materiaalsete vajaduste kohta;
Aja ja tootmistähtaegade jaotamise võimalus.
Täiuslikum ja arenenum on materjalinõuete planeerimise süsteem koos tagasisidet, mis annab tagasisidet tootmise planeerimise ja varude juhtimise süsteemile. Süsteem ühendab endas tagasisidet võimsusplaani, tootmisgraafiku ja ajaliselt piisavalt kaugema tootmise planeerimise kohta.
Suletud ahelaga tootmise planeerimisel mängivad olulist rolli koormusraportid, mis näitavad kõigi jooksvate ülesannete ressursivajadust vastavalt plaanile ja eeldatavatele tellimustele igas töökeskuses.
Suletud ahelaga MRP-süsteem võimaldab planeerijal tööd ajaperioodide vahel ümber jaotada, et töökoormust tasandada või vähemalt jagada see võimsuspiirangute vahel. Seejärel saate plaani kõigi elementide töötlemise ümber ajastada, mis määrab netonõude. Laadimise tasandamiseks ja töötlemisaegade muutuste minimeerimiseks on järgmised taktikad.
1. Paralleliseerimine - erineva kattuva täielikkusega toimingute teostamise kattumine, mis vähendab töötlemisaega ja põhineb üksikute üksuste üleviimisel järgmisele toimingule, ootamata kogu partii töötlemise lõpetamist eelmisel toimingul.
2. Operatiivne poolitamine hõlmab partii paigutamist töötlemiseks kahele erinevaid masinaid sama toimingu sooritamine. See pikendab kogu ümberlülitusaega, kuid tulemuseks on raisatud aja vähenemine, kuna igas masinas töödeldakse ainult osa algsest partiist.
3. Partii tükeldamine viib tehnoloogilise protsessi käigus partii töötlemise graafikule vastava liikumise kehtestatud korra rikkumiseni.
Sõltumatut nõudlust on keerulisem ennustada kui sõltuvat nõudlust. Sõltumatu nõudlusega varude haldamiseks kasutatakse kahte juhtimissüsteemi:
1. Fikseeritud tellimuse koguse süsteem;
2. Süsteem koos fikseeritud intervall aega.
Süsteemides koos fikseeritud summa tellimust jälgitakse pidevalt varude taseme järgi. Kui kogus langeb alla seatud taseme, väljastatakse varude täiendamise korraldus. Alati tellitakse sama kogus. Seega on selles süsteemis fikseeritud väärtused tellimuse kordamise tase ja tellitud kogus. Fikseeritud tellimuste koguste süsteemid sobivad kõige paremini järgmiste omadustega varude jaoks:
Tarnete kõrge hind;
Varude ladustamise kõrged kulud;
Varude puudumisel tekkiv suur kahjutase;
Hinnasoodustus sõltuvalt tellitavast kogusest;
Nõudluse suhteliselt ettearvamatu või juhuslik iseloom.
Sellise tellimissüsteemi atraktiivsus seisneb selle toimemehhanismi lihtsuses. Süsteemi kasutamise peamine puudus on see, et tellimus tehakse ilma eeldatavat nõudlust uurimata. Võib juhtuda, et pikka aega peale tellimuse vormistamist ei teki selle järele nõudlust ning selle tulemusena jääb laovaru ka kulutamata. Või vastupidi: nõudlus kasvab ja saadaoleva laoseisuga ei saa rahule jääda. Fikseeritud tellitud kogusega tellimust kasutatakse ainult juhul, kui laovarude maksumuse ja tellimuse maksumuse summa peaks olema minimaalne.
Fikseeritud tellimuse koguse süsteem nõuab järgmisi kontrollireegleid:
Järgmise partii saate tellida siis, kui laoseisu kogus jõuab tellimuse lõppu;
Vajalik on tellida tellimuse optimaalne partii kogus;
Optimeerimiskriteeriumiks on laoseisu ja tellimuste kordamise minimaalne kogukulu. See kriteerium võtab arvesse kolme tegurit, mis mõjutavad kogukulude väärtust:
a) kasutatav pind laoruumid;
b) varude hoidmise kulud;
c) tellimuse esitamise kulu.
AT kaasaegne praktika Aktiivselt kasutatakse varude juhtimist ettevõtetes erinevaid mudeleid sõltumatu nõudmisega:
Ökonoomne (koguse järgi) tellimismudel (EOQ);
Tootmise (koguse järgi) tellimuse mudel;
Telli mudel koos turvavaruga;
Allahinnatud kogusega mudel;
Kindla perioodiga süsteemid (BQ süsteemid).
Enamiku varude haldamise mudelite eesmärk on minimeerida kogukulusid ning minimeerida varude ja nappuse negatiivseid mõjusid.
Peamised majandamiskulud hõlmavad paigutamise, täiendamise ja ladustamise kulu, ülejäänud kulud on fikseeritud.
Põhitellimuste haldamise (EOQ) mudel sisaldab mitmeid eeldusi, näiteks
Nõudlus on teada ja püsiv;
Aeg tellimuse esitamise ja täitmise vahel on teada ja konstantne;
Tellimus saabub täismahus, s.o. üks pidu ja korraga;
Koguse vähendamine (allahindlus) on võimatu;
Muutub ainult ümbertellimise või tellimuse esitamise maksumus;
Laopuudus on välistatud, kui tellimus esitatakse õigeaegselt.
Majandusliku tellimise (EOQ) mudeli olemus on ühekordne laoseisu täiendamine ja null tarneaeg. Tellimus rahuldatakse hetkel, mil selleks avaldus laekub ja saabub samal ajal täies mahus, s.o. varude tase hüppab 0-lt Q-le.
Näide. Ettevõte, kelle laos oli null laoseisu, tellis 200 ühikut komponente. Kõik komponendid saabusid korraga ja laoseis tõusis 0-lt 200 ühikule. Kuna nõudlus on ajas konstantne, kahaneb laovaru ühtlase kiirusega, kui see langeb 0-ni, väljastatakse uus tellimus. Seda protsessi korratakse aja jooksul pidevalt. Skemaatiliselt (vt joonis 10)
EOQ mudeli eelised hõlmavad selle töökindlust, kuna see annab positiivse tulemuse isegi parameetrite olulise muutumise korral. Siiski tuleb märkida, et täpne hind tellimis- ja laoseisukulud on sageli keerulised. Selle mudeli mugavus seisneb ka selles, et kogukulud ei muutu palju.
Pärast optimaalse tellimuse suuruse kindlaksmääramist on vaja kindlaks määrata, millal tellida. Lihtsad mudelid Varude haldamine eeldab, et tellimuse kättesaamine peab olema kohene, st tellida tuleb hetkel, mil laoseis jõuab 0-ni. Küll aga võib tellimuse esitamise ja vastuvõtmise vaheline aeg, mida nimetatakse tarneajaks või tarneajaks, olla nii lühike kui mitu tundi, kui ja paar kuud. Seega otsustab tellimise aeg, mida nimetatakse kordustellimispunktiks, laoseisu, millel tellimus tuleb esitada (vt joonis 11).
Ümberjärjestuspunkti (ROP) saab esitada järgmise võrrandiga.
ROP = (päevane vajadus) x (uue tellimuse täitmise aeg päevades) = dl.
ROP võrrand tähendab, et nõudlus on ühtlane ja konstantne.
Päevane nõudlus d määratakse aastase nõudluse (D) suhtega, mis on jagatud tööpäevade arvuga aastas.
Tootmise (koguse järgi) tellimuse mudel sobib kasutamiseks tootmisprotsess, kui varud kogunevad järk-järgult ja tellimuse majandusliku taseme näitaja on eeldatavasti juba paika pandud. See mudel kinnitab, et optimaalse tellimuse väärtuse Q tagab tellimuse ja laokulude võrdsus.
Turvavaru tellimise mudelit kasutatakse siis, kui ettevõttes suureneb nõudlus materjalide järele ja nende puudujääki on võimalik vältida turvavaru kasutades.
Seda tootmisseisu kajastavaid mudeleid nimetatakse ohutusvarude tellimismudeliteks või defitsiidi planeerimise mudeliteks.
Joonisel fig. 12 näitab laoseisu aja funktsioonina.
Müügimahtude suurendamiseks pakuvad paljud tarnijad oma partneritele koguselisi allahindlusi. Koguse allahindlus (allahindlus) on ühikuhinna P langus, kui toodet ostetakse suurtes kogustes. Tüüpiline kvantitatiivne allahindlusgraafik on näidatud tabelis 18.
Eelpool käsitletud laomudelite puhul oli põhieesmärk kogukulude minimeerimine. Kuna tabelist kolmanda allahindluse ühikuhind on madalaim, võib teil tekkida kiusatus tellida 2000 ühikut. või rohkem, et säästa kauba hinna alandamise pealt. See ei pruugi aga saavutada varude kogumaksumuse minimeerimist, kuna tellimuste koguse suurenemine suurendab ladustamiskulusid. Suurim efekt saavutatakse, kui arvestada kvantitatiivse allahindluse väärtust toote kahaneva maksumuse ja kasvavate ladustamiskulude vahel. Kui toote soetusmaksumus on arvutusse kaasatud, saab võrrandiks, mis määrab aasta kogumaksumuse:
D aastane nõudlus ühikutes;
S tellimuse või ülemineku kulud;
P ühikuhind;
H ühiku ladustamiskulud aastas.
Seejärel määratakse kogus nii, et see vastaks minimaalsele aastasele kogukulule. Lahenduse leidmise protsess koosneb neljast etapist. Kaaluge järgmist näidet:
Ettevõte kasutab hulgiostjatele allahindlusi. Allahindlusgraafik on näidatud tabelis 18. Tellimuse maksumus on 49 $ tellimuse kohta ja aastane nõudlus on 5000 ühikut. kaubad ja laoseisu jooksvad kulud muutuvad protsendina I maksumusest, mis võrdub 20%. Määrake, milline tellimuse kogus minimeerib varude kogumaksumust.
3. Arvutage iga allahindlusväärtuse jaoks Q * järgmise võrrandi abil:
Siin väljendatakse ladustamiskulusid (H = IP) protsendina I toote P ühiku hinnast, mitte ei käsitleta neid konstantina tooteühiku kohta aastal H.
Q * 1 = ruut (2(5000)(49)/(0,2)/(5,00)) = 700 ühikut
Q * 2 = ruut (2(5000)(49)/(0,2)/(4,80)) = 714 ühikut
Q * 3 = ruut (2(5000)(49)/(0,2)/(4,75)) = 718 ühikut
4. Mis tahes allahindluse korral, kui tellitud kogus on allahindluseks liiga väike, muutke tellitud kogust ülespoole lähima miinimumsummani, mida saab juba allahinnata. Q * 1 on vahemikus 0 kuni 999, seega ei tohiks seda suurendada. Q * 2 on allpool järjekorra väärtusi vahemikus 1000 kuni 1999, seega tuleks seda suurendada 1000-ni. Sama kehtib ka Q * 3 kohta, seda tuleks suurendada 2000-ni.
2. sammu kaalutlused ei pruugi olla ilmsed, kuid kui tellitud kogus on allahindlusele vastavast järjestatud kogusest väiksem, tuleb arvestada, et järjestatud kogus oma vastava allahindlusega annab ka väiksema kogumaksumuse.
5. Arvutage kõik tellitud kogused kogukulu võrrandite abil. Tulemus on esitatud tabelis 19.
6. Valige Q *, mis vastab madalaimale kogukulule. Vastavalt tabelile 19 on see järjekord 1000 ühikuga.
Üksikasju vt Kozlovsky V.A., Markina T.V., Markov V.M. Tootmine ja operatiivjuhtimine. M, Peterburi. 1998
Mõelge kindla ajavahemikuga sõltumatu nõudlusega laohaldussüsteemile, mida iseloomustavad kolm parameetrit:
Іm maksimaalne eeldatav varu;
Іi maksimaalne laovaru varude täiendamise tellimuse esitamise hetkel;
t laoseisu kontrolli periood.
Fikseeritud ajaintervalliga varude haldamise süsteemi olemus seisneb selles, et mingi laovaru vahepealne väärtus І i on seatud nii, et kontrollpunktis (t 1, t 2, t 3, t 4 jne) on vaba laovaru. on Іi ja maksimaalse eeldatava laovaru I m vahele, siis tellimust ei tehta. Tellimused tehakse ainult siis, kui laoseis on võrdne või väiksem kui Іi. (vt joonis 13).
Sellise süsteemi kasutamise tulemusena on oodata väga väikese suurusega tellimuste arvu vähenemist, samas kui korraga ilmub mitu üsna suurt tellimust. Lisakulude summa (võrreldes optimaalse partii suurusega) ei ole suurte partiide tellimuste puhul nii suur kui väikeste partiide tellimuste puhul.
Teine süsteem (kindla tellimuste vahelise intervalliga) näeb ette järgmise tellimuste ettevalmistamise toimingute jada:
Varude kontrolli sagedus on seatud, orienteeritud tarnija tarnegraafikule;
Arvutab vajaliku laokoguse laokontrolli perioodil müüdud koguste ja tarne ooteaja ning ohutusvarus olevate koguste summana;
Koostatakse ja täidetakse varude taseme jälgimise ajakava;
Otsustatakse tellimuse suurus - näidatakse osade arv;
Tellimus saadetakse teele ettenähtud päeval.
Fikseeritud ajaintervalliga süsteemis tehakse täiendustellimusi kindla sagedusega, näiteks kord kahe nädala jooksul. Tellitud kogus ei ole konstantne ja sõltub saadaolevast saldost. See süsteem sobib paremini järgmiste logistikakaupade jaoks
omadused:
madala väärtusega esemed;
Varude ladustamise madal hind;
Ebaolulised kulud, isegi kui varud on lõppenud;
Üks paljudest kaupadest, mis on ostetud samalt tarnijalt;
Hinnasoodustus sõltub mitme kauba tellimuse väärtusest.
Fikseeritud ajaintervalli süsteeme kasutatakse näiteks kontoritarvete või toidukaupade haldamisel kaupluses.
Fikseeritud tellimuste vahelise intervalliga süsteemis on tellimuse esitamiseks seatud rangelt määratletud tähtajad, millega otsustatakse millal? Kõigepealt peate vastama küsimusele, kui palju? Selleks määratakse iga osa jaoks vajaliku laovaru väärtus ja salvestatakse see raamatupidamiskaartidele või arvuti mällu. Olemasolevad laoseisud pluss eelmise tellimuse eeldatav täiendus on piisavad nõudluse rahuldamiseks kuni laoseisu järgmise täiendamiseni. st:
Vajalik laovaru = kontrollperioodi jooksul tarbitud kogus + tarneperioodil tarbitud kogus + ohutusvaru
Sellest järeldub, et:
Tellimuse kogus = nõutav laovaru – (laos + eeldatav täiendamine).
Fikseeritud intervallidega varustamise süsteemi kallal töötades ei takista miski optimaalsete tellimuste kasutamist, eriti nende osade puhul, mille nõudlus tarnete vahel on stabiilne. Hulgimüüjad püüavad täpsemalt arvutada ja õigeaegselt kohandada vajalikke varuosasid – see aitab kaasa tellimuste täpsusele ja hankekulude minimeerimisele.
Rahaliselt - tehniline abi ettevõte pakub teenuseid, mis täidavad erinevaid funktsioone ja lahendavad konkreetseid probleeme.
Tootmislogistikateenuse struktuur koosneb osakondadest:
Ressursitarnija turundusosakond;
Tootmise ressurssidega varustamise normeerimise ja planeerimise osakond;
Varude haldamise osakond;
ressurssidega töökohtade varustamise osakond;
Ressursitõhususe juhtimise osakond;
Vastuvõtmise osakond
Iga osakond koosneb rühmadest ja büroodest. Näiteks, turundusosakond see on jaotatud ressursside tagamise rühmade (seadmed, tehnoloogilised seadmed, toorained, materjalid, komponendid), turundusfunktsioonide (teabe tugirühm, tarnijate ja nende kaupade kuvandi uurimise rühm, hinnarühm, suhtekorraldusgrupp) järgi. Ainepõhise büroo moodustamisel on vaja spetsialiste, kellele kuuluvad kõik turunduse funktsioonid. Büroo funktsionaalsel alusel moodustamisel peaksid spetsialistid olema hästi kursis igat tüüpi ettevõttes kasutatavate ressursside omadustega.
Tootmise normeerimise, planeerimise ja ressurssidega varustamise osakond usaldatakse funktsioonide täitmine: meetodite väljatöötamine ressursside kasutamise optimeerimiseks tingimustes see ettevõte; ettevõtte põhirajatiste jaoks kõige olulisemate ressursside tarbimise standardite väljatöötamine; ressursikasutuse efektiivsuse analüüs ettevõttes; strateegiliste normide ja standardite väljatöötamine; materjalibilansi arendamine; ettevõtte ja selle allüksuste materiaal-tehniliste ressurssidega varustamise kava väljatöötamine.
Varude haldamise osakond täidab järgmisi funktsioone: erinevat tüüpi varude (jooksev, kindlustus, reserv) standardite arvutamine ressursside liikide kaupa; varude täiendamise optimeerimine; ressursikasutuse arvestus ja kontroll; varude haldamise tehniline tugi.
Materjalidega töötamise osakond otsustab järgmised küsimused: põhi- ja abiseadmed, inventar, konteinerid, töökaitsevahendid ning sanitaar- ja hügieeniseadmed; tehnoloogiliste seadmete, materjalide, komponentide, pooltoodete, kütuse ja energiaressurssidega töökohtade tagamise korraldamine; töökoha ressursside kasutamise arvestus, kontroll ja analüüs.
Ressursitõhususe juhtimise osakond tegeleb ressursikasutuse (liikide kaupa) parandamise tegurite väljaselgitamisega, organisatsiooniliste, tehniliste ja majanduslike näitajate vaheliste seoste loomisega, kogu ettevõttes raamatupidamise ja ressursside kasutamise kontrolli korraldamisega, meetmete väljatöötamisega erinevat tüüpi ressursside kasutamise parandamiseks. nende rakendamise ja stimuleerimise korraldamine.
Vastuvõtmise osakond vastutab igat liiki saabuvate materjalide täpse raamatupidamise, korrektse täitmise ja raamatupidamisdokumentatsiooni vormistamise eest.
Peamine komponent on raamatupidamise täpsus tootmissüsteem ja varude liikumise süsteemid. Kirje õigsus võimaldab juhil kogu teavet omada ja otsuseid teha.
Juhtimisarvestus ladudes ja laoruumides peaks tagama materjalide vastuvõtmise ja tarbimise kajastamise täpsuse.
Kõigepealt tehakse inventuur jooksvate varude kohta ettevõtte kõigis ladudes. Edasi, lähtudes tootmisülesandest (selle maht ja täistsükli aeg) või müügiplaanist, arvutatakse garanteeritud laoseisu suurus. Järgmine samm on optimaalse tellimuse suuruse määramine. Ja lõpuks arvutatakse korduvate tellimuste vaheline ajavahemik. Sel juhul saab kõiki neid arvutusi teha kahe põhivaliku alusel: Koos fikseeritud tellimuse kogus või fikseeritud ajavahemikuga tellimuste vahel.
Fikseeritud tellimuse suurusega varude haldamise põhivariandi jaoks määratakse kõigepealt Wilsoni valemi abil optimaalne tellimuse suurus, seejärel jätkatakse parameetrite arvutamisega süsteemid. See määratleb:
1. Selle toote vajadused on seatud (tootmisplaan või müügiplaan), s.t. planeeritud ressursikulu aastas.
2. Arvutatakse välja optimaalne tellimuse suurus - Qopt.(Wilsoni valemi järgi).
3. Tarneaeg on määratud - tpostitus.(leping tarnijaga või nõue).
4. Võimalike tarneviivituste aeg määratakse - tviivitus(empiiriliselt).
5. Määratakse planeeritud tarbimine päevas - Päev(punkt 1: tööpäevade arv).
Planeeritud ressursside tarbimine päevas on üks peamisi näitajaid, kuna see võimaldab määrata iga tootenomenklatuuri varude tarbimise intensiivsust.
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|||||
Joonis 13. Varude juhtimine fikseeritud tellimuse kogusega
TK - tellimispunkt
tpost - tarneaeg
tdelay – kohaletoimetamise viivitusaeg
Q on optimaalne tellimuse suurus
MFS – maksimaalne soovitud laoseisu tase
PU – laoseisu lävi
Kui pöörduda reservide teatud aja jooksul kulutamise (kulutamise) kontseptsiooni poole, selgub, et tuleb välja arvutada järgmised põhiparameetrid, mille järgimine ei lase süsteemil defitsiiti minna, s.t. olema otsas:
Definitsioon garanteeritud varu suurus , st. reserv, mis on loodud rikkumisega seotud ettenägematute asjaolude mõjust tulenevate soovimatute tagajärgede kõrvaldamiseks planeeritud periood tellida tarned:
Qgar. = Päev x tviivitus.
- Varude lävi , st. laoseisu kogus, mille saavutamine on signaaliks varu täiendamise korralduse kordamiseks:
PU = Qgar. + (Päev x tkonst.)
- Maksimaalne soovitud laoseis määratletud:
MZHU \u003d Qgar. + Qopt.
Teine põhiline varude haldamise süsteem on süsteem, mille tellimuste vahel on fikseeritud ajavahemik . Siin ei põhine ostutellimuse kordamise idee laovarude lõppemisel, vaid kahe tellimuse vahelisel rangelt fikseeritud ajavahemikul (näiteks kord nädalas, kord kuus jne). Vajaliku ajaintervalli arvutamine toimub järgmise valemi järgi:
Yin \u003d Rdn: (Ptr: OpRZ),
kus Ying- tellimuste vaheline ajavahemik,
Rdn- tööpäevade arv aastas,
Ptr- vajadus tellitud ressursside järele,
ORP- optimaalne tellimuse suurus.
Arvutuse tulemust ei saa peaaegu kunagi lugeda lõplikuks, seda korrigeeritakse tingimata juhtide hinnangute alusel. Ilmselgelt on fikseeritud ajaintervalli korral muutujaks tellimuse suurus. Seda määratletakse kui erinevust maksimaalse soovitud laoseisu ning jooksva laoseisu ja eeldatava tarbimise summa vahel tarnimise hetkel:
OpRZ \u003d MZHU - (TK + OP),
kus ORP- optimaalne tellimuse suurus,
MJU- maksimaalne soovitud laoseisu tase,
TK- hetke laoseis,
OP- eeldatav tarbimine tarne ajal.
See valem näitab, et tellimuse suurus vastab ligikaudu erinevusele maksimaalse soovitud laoseisu ja tellimuse esitamise päeval saadaolevate varude summa ning hinnangulise kuluva laokoguse vahel. planeeritud aeg tarvikud.
Ohutusvaru suurus arvutatakse samamoodi nagu eelmises süsteemis, lähtudes laovarude kulu arvestusest maksimaalse võimaliku tarneviivituse aja kohta.
Maksimaalne soovitav laovaru on sel juhul võrdne planeeritud laotarbimisele päevas lisanduva ohutusvaru kogusega, mis on korrutatud tarnetevahelise ajaintervalliga.
| Varude maht |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Joonis 14. Varude juhtimine fikseeritud tellimustevahelise ajaintervalliga
TK - tellimispunkt (fikseeritud aeg)
t - tarneaeg
t 3 - kohaletoimetamise viivitus
Q - tellimuse suurus
Mõlemad laohaldussüsteemid on justkui "ideaalsed" süsteemid, igal juhul kirjeldavad nad ideaalsed tingimused tarnete täitmine vastavalt tellimuste parameetritele. AT päris elu sellist olukorda on raske ette kujutada. Alati esineb tõrkeid ja arusaamatusi igal etapil: projekteerimisel, üleandmisel ja veelgi enam tellimuse täitmisel. Kui tõrked on süstemaatilised, muutuvad juhtimissüsteemid lihtsalt ebaefektiivseks. Sel juhul on loomulik teiste laohaldussüsteemide väljatöötamine ja juurutamine, kuid vaadeldavad süsteemid jäävad siiski “põhilisteks”.
Niisiis kasutatakse juhtimissüsteemi laialdaselt, justkui kombineerides esimest ja teist süsteemi - süsteem koos kehtestatud sagedus varude täiendamine püsivale tasemele . Peamine parameeter selles süsteemis on fikseeritud ajavahemik tellimuste vahel, kuid seda tuleb muuta siis, kui hetke laoseis jõuab lävendini, s.t. tellimuse vormistamise tase. Seda süsteemi on edukalt rakendatud varude tarbimise oluliste kõikumiste tingimustes.
Laialdaselt kasutatav varude haldussüsteem on miinimum-maksimaalne süsteem. Haldamise eesmärgil eristatakse siin ainult kahte varude taset: maksimaalne (suuruselt võrdne MFS-iga) ja minimaalne, mida sageli nimetatakse "minimaalseks saldoks". Süsteemi rakendatakse siis, kui laoarvestuse ja tellimiskulude kulud on sedavõrd suured, et need on üsna võrreldavad defitsiidist (varude puudumisest) tekkivate kahjudega. Tellimuse kogus arvutatakse sel juhul iga tarne kohta, et iga kord oleks võimalik saavutada maksimaalne laoseis.
Kõigil vaadeldavatel varude juhtimise strateegiatel ja meetoditel on üks piirang: need kehtivad ainult ühe toote (ressursside nomenklatuur) või harvem tooterühma kohta. Raskused juhtimise parameetrite määramisel tekivad siis, kui ettevõttes on suur tootevalik. On ilmne, et ettevõtte suures hulgimüügilaos hoitava kogu mitme tuhande kaubaartikli üksikasjaliku inventuuri läbiviimise kulud on nii suured, et mitmekomponentsete ja sagedaste juhtimisparameetrite arvutamise mõte kaotab mõtte. Seetõttu kasutavad suure kaubavaliku (ressursside) omanikud tuntud meetodit kogu tootevaliku rühmadesse jagamiseks vastavalt ABC analüüsi reeglitele. Sageli muutuva nõudluse korral üksikute kaupade järele rakendatakse paralleelselt meetodit kaupade jagamiseks konstantse, muutuva ja järsult ebaühtlase nõudlusega rühmadesse (XYZ - analüüs).
Joonis 15. ABC analüüsi kõver
Nagu teada , ABC analüüs lähtub Pareto seadusest, mis määrab eelkõige müügimahtude sõltuvuse konkreetsetest kaubagruppidest. Seda sõltuvust väljendab teatud kõver, mida nimetatakse "kõveraks ABC" või "kõveraks 20-80". Empiiriliselt on kindlaks tehtud, et suurema osa müügimahtudest annab piiratud kaubavalik. Tavaliselt (kuigi mitte alati) 80% ettevõtte müügikäibest pärineb ainult 20% kogu müüdud tootesarjast.
Loomulikult tuleb kaubavarude haldamisel sellist mustrit arvestada. Selle analüüsi läbiviimiseks klassifitseeritakse kõik laos olevad kaubaartiklid nende mõju järgi müügimahule ning seejärel eristatakse rühmadesse A, B ja C. Klassifikatsioon tehakse varasemate müügiandmete põhjal järgmiselt: hinna ja müügimahu määramine iga kaubaartiklit, kaupade järjestamine lähtuvalt nende mõju vähendamisest müügimahule, kaupade osaluse protsentuaalne osakaal tulus ja laovarude ulatus. Ilmselt tuleks A-rühma kõige kasumlikumad tooted olla erilise kontrolli ja tähelepanu all, kuna need loovad aktsiate müümisel maksimaalse osa ettevõtte tulust. B-grupi kaubad on oma mõju poolest ettevõtte peamistele finantsnäitajatele vähem olulised, mistõttu saab nende varude kontrolli reeglina standardmeetodite abil läbi viia vähem ettevaatlikult. C-grupi kaubad, kui müügist kõige vähem tulu toovad kaubad on teisest vaatenurgast "probleemsed": need nõuavad kõrgendatud tähelepanu oma aktsiatest võimalikult palju lahti saada.
Sageli muutuva nõudluse korral üksikute kaupade järele rakendatakse paralleelselt meetodit kaupade jagamiseks konstantse, muutuva ja järsult ebaühtlase nõudlusega rühmadesse (XYZ - analüüs).
XYZ analüüs võimaldab valida tootevalikute rühmi nende suuruse ja nõudluse ühtsuse järgi. Samas on konkreetse toote eri rühmadesse liigitamise kriteeriumiks nõudluse variatsioonikoefitsient, mis näitab kaubaartikli turunõudluse kõikumise taset. See analüüs pakub huvi ka kaubaturu prognoosivate hinnangute seisukohalt.
Selle süsteemi järgi analüüsi tegemiseks määratakse see kõigepealt kindlaks nõudluse variatsioonikoefitsient iga pealkirja kohta jagatisena ruutjuur toote kvartaalse müügi viimase väärtuse ja kvartali keskmise müügitaseme erinevuse ruutude summast, jagatud kvartalite arvuga ning selle toote keskmise kvartalinõudluse vahel:
Ŋ = (√(ai – ā)² x n / ā) : n, kus
ai- i-nda toote kvartali (kuu) müük,
ā - keskmine kvartaalne (kuu keskmine) kaupade müük,
n– kvartalite arv (kuud).
Variatsioonikoefitsientide väärtuste põhjal koostatakse sortimendi rida vastavalt koefitsiendi suurenemise astmele. Seejärel jagatakse positsioonid rühmadesse, samas kui rühm X sisaldab positsioone variatsioonikoefitsiendiga 0 kuni 10%, rühm Y - koefitsiendiga 10 kuni 25% ja vastavalt rühma Z - 25 ja rohkem.
Analüüside lõpptulemuseks on "kõrge tähelepanuga" gruppi kuuluvate kaubaartiklite (vastavalt ABC ja XYZ süsteemile) väljavalimine ning nende varude seisu ja selle kontrolli sageduse jälgimise võimaluste määramine. Nende kahte tüüpi varude analüüsi tulemused on esitatud maatrikstabeli kujul.
Tabel 6 ABC ja XYZ analüüside maatriks
| AX | JAH | AZ |
| BX | KÕRVAL | BZ |
| CX | CY | cz |
Gruppides "AX", "AY", "AZ", "BX", "BY", "BZ" jne. täpselt määratletud kaubaartiklid langevad, mis viitab sellele, et laoseisude kontrollimisel pööratakse neile erinevat tähelepanu. On ilmne, et näiteks "AX" grupi kaubad on kõige tulusamad ja nende nõudlus on üsna püsiv. Nende kaupade laoseisud peavad olema pideva ja hoolika kontrolli all - sellised kaubad peavad olema alati kättesaadavad, nende laovarude suurus ei tohi olla väiksem keskmisest nõudlusest, pealegi peaks laoseisu suurus alati olema keskmisest nõudlusest veidi suurem. Selle grupi kaupade puhul peate kasutama oma ainulaadset täiendamismeetodit, mille valik sõltub tarnijast, ajastust ja tarnekindlusest. Sama arutluskäik on täiesti vastuvõetav ka teiste kaubagruppide puhul, mis kuuluvad kategooriasse "A". Kategooria "B" kaupade puhul rakendatakse klassikalistele meetoditele lähedasi laohaldusmeetodeid. Samal ajal ei nõua sellised kaubad nende seisundi pidevat ja hoolikat jälgimist, mis vähendab koheselt tööjõukulusid. Kategooria "C" kaubad on oma likviidsuse poolest "probleemsed" kaubad, millest tuleneb vajadus spetsiaalsete müügistrateegiate järele, kus oleks suhteliselt lihtsustatud võimalus oma laovarude haldamiseks.
Infolinkide kardinaalne täiustamine on võimaldanud luua mitmeid varude haldamise süsteemid , lähtudes korralduse esitamise ja selle täitmise vahelise aja maksimaalsest vähenemisest, s.o. kohaletoimetamine. Neid süsteeme kasutatakse peamiselt hulgimüüjate suhetes jaemüügivõrguga. Nende põhiidee on tagada võimalikult kiire reageerimine muutuvale nõudlusele, pakkumisele lisasumma kaup peaaegu kohe pärast jaemüüja tellimuse kättesaamist. Tuleb märkida, et neid süsteeme ei kasutata mitte ainult nõudluse tegeliku muutumise ajal, vaid ka nõudluse muutumise eelduse perioodil.
Kõige laialdasemalt kasutatavad süsteemid "nõudluse vastus" - DDT ("nõudlusest juhitud tehnikad"). Nad kasutavad varude kontrolli ja haldamise süsteemi, mis põhineb ümbertellimispunktil ja varude tarbimise statistikal. Seda tüüpi süsteemid võimaldavad teil määrata ja optimeerida turvavarude taset, et minimeerida nõudluse muutuste negatiivseid mõjusid. Praegu on see võimalikuks saanud, kuna info- ja suhtluslingid võimaldavad saada ja töödelda müügiinfot igast müügikohast.
Teine laialt kasutatav süsteemide rühm "reaktiivne vastus" prognoositava nõudluse eesmärk on kiiresti varustada turustusvõimalusi prognoositava nõudluse kasvu piirkondade lähedal. Sellesse varude haldussüsteemide rühma kuuluvad:
Põhineb kaasaegsed meetodid mis tahes kaupade nõudluse jälgimine, näiteks süsteem, "kiire reageerimine"(kiire reageerimine - QR) sunnib tootjaid vähendama selliste kaupade tootmiseks kuluvat tootmistsükliaega, lühendama transpordiaega, looma uusi ladusid, mis on kõige lähemal eeldatava nõudluse rahuldamise punktidele. Nendel eesmärkidel on mitmeid arvutimudeleid, mille aluseks (selles mõttes tarkvara) on „Materjalide/ressursside jaotamise planeerimine – DRP” mudel. See süsteem lisaks ülaltoodule võimaldab teil dramaatiliselt vähendada ebakindlust valmistoodete tarnimise ajas, vähendada nende laoseisu optimaalsele tasemele, kuid mitte alla summa, mis suudab rahuldada prognoositavat nõudlust. Selle jae- ja hulgimüüjate vahelise logistika koordineerimise süsteemi kasutamise eeliseks on varude vähendamine optimaalsele tasemele ja tänu sellele kaubamassi varude käibe kiirendamine.
Mõni kiirreageerimissüsteemi modifikatsioon on hilisem süsteem "Pidev täiendamine" (pidev täiendamine – CR) . Selle süsteemi peamiseks eeliseks on, nagu ka nimest endast näha, tellimuste väljastamisest ja esitamisest keeldumine (siin on juba võimalus kulusid minimeerida). Vastavalt väljatöötatud tarneplaanile jaemüügivõrk tooteid, lähtudes igapäevasest teabe töötlemisest jaemüüjate müügimahtude, samuti saadetiste mahtude kohta, tarnib tarnija jaemüüjatele pidevaid (või suure sagedusega tarneid). Selliseks tarnijaks võivad olla kas suured kaubandus- ja hulgimüügi vahendajad või tootjad. Väga sageli saab tarnija tarneaja lühendamiseks teostada otsetarneid jaemüügivõrku, hulgiladudest mööda minnes. Kogu kett toimib ühe tarnelepingu alusel. See süsteem toimib tõhusalt ainult siis, kui jaemüügivõrgust saadakse absoluutselt usaldusväärset teavet ja kui kaubasaadetiste mõõtmed vastavad võimalikult täpselt sõidukite veomahtudele.
Jaekettidele kauba tarnimise praktikas kasutatakse ka süsteemi "automaatne täiendamine" (automaatne täiendamine - AR). See süsteem on olnud eriti edukas kiiresti liikuvate kaupade laoseisude haldamisel. Tarnija töötab koos müüjatega välja nn "tootekategooria" sisu, st. kaubagrupid vastavalt nende suuruste, värvide ja seotud toodete teatud kombinatsioonile, mis esitatakse tavaliselt müügikohas koos. Tarneprotsess muutub kiiremaks ja odavamaks, kuna puudub vajadus jälgida nende kaupade ühikute müüki ja laoseisu. Tarnija haldab varusid jaemüügivõrgus, mis mõjutab ka jaemüüjate kulusid laoseisu jälgimiseks.
Teema 10. Müügilogistika (jaotuslogistika)
Logistika varude haldamise süsteem on loodud selleks, et tarbijat pidevalt varustada mingisuguse materiaalse ressursiga. Selle eesmärgi elluviimine saavutatakse järgmiste ülesannete lahendamisega:
erineva tasemega laovarude hetkeseisu arvestamine;
garantii (kindlustus) laoseisu suuruse määramine;
tellimuse suuruse arvutamine;
tellimuste vahelise ajavahemiku määramine.
Olukorraks, kus kõrvalekaldeid planeeritud näitajatest ei esine ja varusid tarbitakse ühtlaselt, on varude juhtimise teoorias välja töötatud kaks peamist kontrollisüsteemi, mis lahendavad püstitatud ülesandeid, mis vastavad eesmärgile tagada tarbijale pidevalt materiaalsed vahendid. Sellised süsteemid on:
1) fikseeritud tellimuse suurusega laohaldussüsteem;
2) laohaldussüsteem, mille tellimuste vahel on fikseeritud ajavahemik.
Nimi ise räägib süsteemi põhiparameetrist. See on tellimuse suurus. See on rangelt fikseeritud ja ei muutu süsteemi üheski töötingimustes. Tellimuse suuruse määramine on seega esimene ülesanne, mis selle laohaldussüsteemiga töötades lahendatakse.
Kodumaises praktikas tekib sageli olukord, kus tellimuse suuruse määravad teatud organisatsioonilised kaalutlused. Näiteks transpordi lihtsus või laopinna laadimise võimalus. Samas peab fikseeritud tellimuse suurusega süsteemis ostude maht olema mitte ainult ratsionaalne, vaid ka optimaalne, st parim.
Kuna käsitleme varude haldamise probleemi üksiku organisatsiooni või majanduse kui terviku logistikasüsteemis, peaks optimeerimise kriteeriumiks olema varude hoidmise ja tellimuse kordamise minimaalne kogukulu. See kriteerium võtab arvesse kolme tegurit, mis mõjutavad nende kogukulude väärtust:
kasutatav laopind;
varude hoidmise kulud;
tellimuse esitamise kulu.
Need tegurid on omavahel tihedalt seotud ja nende koostoime suund ei ole erinevatel juhtudel sama.
Soov säästa võimalikult palju varude hoidmise kulusid põhjustab tellimiskulude tõusu. Korduvate tellimiste kulude kokkuhoid toob kaasa laoruumi raiskamise ja vähendab veelgi klienditeeninduse taset. Laoruumide maksimaalse koormuse korral suureneb oluliselt laovarude hoidmise maksumus ja suurem on mittelikviidsete varude oht.
Varude hoidmise ja ümbertellimise kogumaksumuse minimeerimise kriteeriumi kasutamine ei ole mõttekas, kui tarneaeg on liiga pikk, nõudluses esineb olulisi kõikumisi ning tellitud tooraine, pooltoodete jms hinnad kõiguvad tugevalt.
Varude lävi määrab laoseisu, mille juures järgmine tellimus tehakse. Lävitaseme väärtus arvutatakse selliselt, et tellimuse laekumine lattu toimub hetkel, mil jooksev laoseisu väheneb garanteeritud tasemele. Lävetaseme arvutamisel ei võeta arvesse tarneviivitust.
Fikseeritud tellimuse koguse laohaldussüsteemi kolmas põhiparameeter on maksimaalne soovitud veeris. Erinevalt kahest eelmisest parameetrist ei mõjuta see otseselt süsteemi kui terviku toimimist. See varude tase on määratud selleks, et jälgida ruumi mõistlikku kasutust kogukulude minimeerimise kriteeriumi alusel.
Kindla tellimustevahelise ajaintervalliga süsteem on teine ja viimane, mis kuulub peamiste hulka. Süsteemide klassifitseerimine põhi- ja muudeks on tingitud asjaolust, et need kaks süsteemi on kõikvõimalike muude varude haldamise süsteemide aluseks.
Süsteemis, kus tellimuste vahel on fikseeritud ajavahemik, nagu nimigi ütleb, tehakse tellimusi rangelt määratletud ajahetkedel, mis on üksteisest eraldatud võrdsete intervallidega, näiteks kord kuus, kord nädalas, kord 14 päevad jne P.
Optimaalne tellimuse suurus minimeerib laoseisu hoidmise ja ümbertellimise kogukulusid ning saavutab parima kombinatsiooni sellistest koosmõjus olevatest teguritest nagu kasutatav laoruum, varude hoidmiskulud ja tellimuse väärtus. Garantii (kindlustus) laos, nagu eelpool mainitud juhul, võimaldab see täita nõudluse eeldatava kohaletoimetamise viibimise ajaks (võimalik kohaletoimetamise viibimine tähendab ka maksimaalset võimalikku viivitust).
Garanteeritud laoseisu täiendamine toimub järgnevate tarnete käigus, arvutades ümber tellimuse suuruse nii, et selle tarne suurendab laoseisu maksimaalselt soovitud tasemele.
Kuna vaadeldavas süsteemis on järjestuse hetk ettemääratud ega muutu mitte mingil juhul, on pidevalt ümber arvutatav parameeter täpselt tellimuse suurus. Selle arvutus põhineb prognoositud tarbimistasemel kuni tellimuse jõudmiseni organisatsiooni lattu.
Võib eeldada ideaalset, puhtteoreetilise olukorra, kus tellimuse täitmine toimub hetkega (teisisõnu, tarneaeg on null). Siis saab tellimuse toota hetkel, mil laos olevad materiaalse ressursi varud on võrdne nulliga. Konstantse tarbimismäära juures muutuvad mõlemad vaadeldavad laohaldussüsteemid (fikseeritud tellimuse suuruse ja fikseeritud tellimustevahelise ajaintervalliga) samaks, kuna tellimusi toodetakse korrapäraste ajavahemike järel ja tellimuste suurused on alati üksteisega võrdsed. Mõlema süsteemi garanteeritud varud vähendatakse nullini.
Vaadeldavate varude haldamise süsteemide võrdlemine viib järeldusele, et neil on vastastikused puudused ja eelised. Fikseeritud tellimuse suurusega süsteem eeldab laos oleva jooksva laoseisu pidevat arvestust. Seevastu süsteem, mille tellimuste vahel on fikseeritud ajavahemik, nõuab ainult perioodilist laokoguse kontrolli.
Selle peamiseks puuduseks võib pidada pideva laoarvestuse vajadust fikseeritud tellimuse suurusega süsteemis. Vastupidi, pideva kontrolli puudumine jooksva laoseisu üle süsteemis, mille tellimuste vahel on fikseeritud ajavahemik, on selle peamine eelis esimese süsteemi ees.
Fikseeritud tellimustevahelise intervalliga süsteemi eelise tagajärjeks on see, et fikseeritud tellimuse suurusega süsteemis on maksimaalne soovitud laoseis alati väiksem kui esimeses süsteemis.
Selle tulemuseks on laokulude kokkuhoid, vähendades laoseisuga hõivatud pinda, mis omakorda on fikseeritud tellimuse suurusega süsteemi eeliseks fikseeritud tellimustevahelise intervalliga süsteemi ees.
Peamised ülalpool käsitletud laoseisude haldamise süsteemid põhinevad ühe kahest võimalikust parameetrist – tellimuse suuruse või tellimustevahelise ajaintervalli – fikseerimisel. Kui puuduvad kõrvalekalded kavandatud näitajatest ja varude ühtlane tarbimine, mille jaoks peamised süsteemid on välja töötatud, on see lähenemisviis täiesti piisav. Praktikas tuleb aga ette teisi, keerulisemaid olukordi.
Eelkõige ei suuda peamised varude juhtimissüsteemid nõudluse märkimisväärse kõikumise korral tagada tarbijale katkematut tarnimist ilma laoseisu olulise ülehindamiseta. Tarne- ja tarbimisprobleemide korral muutuvad peamised varude haldamise süsteemid ebaefektiivseks. Sellisteks puhkudeks on välja töötatud muud varude haldussüsteemid, mida selles juhendis nimetatakse „muudeks”. Need koosnevad peamiste varude haldussüsteemide elementidest.
Igal põhisüsteemil on kindel toimingute järjekord. Seega fikseeritud tellimuse suurusega süsteemis vormistatakse lao piiritaseme saavutamise hetkel tellimus, mille väärtus määratakse tarneaega ja võimalikku viivitust arvestades.
Fikseeritud tellimustevahelise ajaintervalliga süsteemis määratakse tellimuse suurus lähtuvalt laoseisust ja eeldatavast tarbimisest tarne hetkel.
Peamiste varude haldamise süsteemide linkide erinev kombinatsioon, samuti põhimõtteliselt uute ideede lisamine süsteemi toimimise algoritmile, annab võimaluse moodustada tegelikult tohutul hulgal varude haldussüsteeme, mis vastavad laiale mitmesugused nõuded.
Siin vaatleme lähemalt kahte kõige levinumat muud süsteemi:
1) süsteem, mille varude täiendamise sagedus on püsiv;
2) "minimaalne-maksimaalne" süsteem.
Selles süsteemis, nagu ka süsteemis, kus tellimuste vahel on fikseeritud ajavahemik, on sisendparameetriks tellimuste vaheline ajavahemik. Erinevalt põhisüsteemist on see loodud töötama märkimisväärse tarbimise kõikumisega. Vältimaks laos olevate laovarude mahu ülehindamist või nende puudujääki, tehakse tellimusi mitte ainult kindlaksmääratud ajahetkedel, vaid ka siis, kui laovarud jõuavad lävendini.
Seega sisaldab vaadeldav süsteem süsteemielementi, millel on fikseeritud ajavahemik tellimuste vahel (määratud tellimissagedus) ja fikseeritud tellimuse suurusega süsteemielementi (jälgib laoseisu lävetaset), mille täpne vastavus tegelikule tarbimisele (kuni kohaletoimetamine).
“Minimaalne-maksimaalne” süsteem on keskendunud olukorrale, kus laoarvestuse ja tellimuse vormistamise kulud on nii olulised, et muutuvad proportsionaalseks laovarude nappusest tekkiva kahjumiga. Seetõttu ei tehta vaadeldavas süsteemis tellimusi mitte igal etteantud ajaintervallil, vaid ainult tingimusel, et laos olevad varud sel hetkel osutusid kehtestatud miinimumtasemega võrdseks või sellest väiksemaks.
Tellimuse vormistamise korral arvutatakse selle suurus nii, et varu täiendaks varusid maksimaalselt soovitud tasemele. Seega töötab see süsteem ainult kahe varude tasemega – miinimum- ja maksimumvarudega, millele see oma nime võlgneb.
Garantii (kindlustus) laos võimaldab teil pakkuda tarbijale tarne eeldatava hilinemise korral. Sarnaselt konstantse tasemeni fikseeritud täiendamise intervallidega süsteemile kasutatakse varude lävetaseme arvutamiseks turvavaru.
Varude lävi"minimaalne-maksimaalne" süsteemis täidab see "minimaalse" taseme rolli. Kui määratud ajahetkel on see tase ületatud, st saadaolev laovaru on võrdne lävetasemega või ei saavuta seda, siis esitatakse tellimus. Vastasel juhul tellimust ei väljastata ning lävetaseme jälgimine, samuti korralduse väljastamine toimub alles pärast kindlaksmääratud ajavahemikku.
Maksimaalne soovitud kõrgus"minimaalne-maksimaalne" süsteemis mängib "maksimumi" taseme rolli. Selle suurust võetakse arvesse tellimuse suuruse määramisel. See on kaudselt (tellimustevahelise ajaintervalli kaudu) seotud laopindade kõige ratsionaalsema laadimisega, võttes arvesse võimalikke tarnehäireid ja tarbimise katkematu tarnimise vajadust.
Süsteemi “minimaalne-maksimaalne” pidevalt arvutatav parameeter on tellimuse suurus. Sarnaselt varasematele laohaldussüsteemidele põhineb selle arvutamine prognoositud tarbimistasemel kuni tellimuse jõudmiseni organisatsiooni lattu.
süsteem, mille varusid täiendatakse kindla sagedusega püsiva tasemeni, erinevalt peamistest laovarude haldamise süsteemidest arvestab see nii tarne hilinemise kui ka tarbimismäära muutumise võimalusega kavandatust. Süsteemi suutlikkuse laiendamine planeerimata häiretele vastu seista on seotud künnistaseme ja fikseeritud tellimustevahelise intervalli kasutamise ideede kombineerimisega. Läve jälgimine suurendab süsteemi tundlikkust võimalike intensiivsuse kõikumiste suhtes
Minimaalne-maksimaalne süsteem on keskendunud olukorrale, kus laovarude arvestuse kulud ja tellimuse vormistamise kulud on nii olulised, et muutuvad proportsionaalseks laovarude nappusest tekkiva kahjumiga. See on ainuke varem käsitletud süsteem, mis võimaldab majanduslikel põhjustel reservide puudujääki. Sellegipoolest arvestab "minimaalne-maksimaalne" süsteem garanteeritud laoseisu parameetri kaudu ka tarneviivituse võimalusega.
Seega on vaadeldud põhi- ja muud varude haldamise süsteemid rakendatavad vaid väga piiratud hulgal tarnijate ja tarbijate toimimise ja suhtlemise tingimustes. Varude haldamise süsteemide kasutamise efektiivsuse tõstmine organisatsiooni logistikasüsteemis toob kaasa vajaduse arendada välja originaalsed laohaldussüsteemid.
Varude juhtimise teoorias on sellise töö tegemiseks piisavalt palju eriviise. See juhend soovitab logistilise varude haldussüsteemi kujundamiseks süsteemi käitumise simulatsioonigraafilisel modelleerimisel põhinevat metoodikat. Seda on lihtne kasutada, see ei ole töömahukas ja nagu kogemused on näidanud, annab see häid tulemusi.
Sissejuhatus……………………………………………………………………………3
Peatükk 1. Varude juhtimissüsteemide väljatöötamine …………………………… .... 5
Reservide olemus ja tüübid …………………………………… ... 5
Varude haldussüsteem……………………………………………9
Peatükk 2. Praktiline osa. Täiendusskeemi väljatöötamine
kaubad…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Järeldus……………………………………………………………………………….23
Viited……………………………………………………………………24
Sissejuhatus
Sihtmärk referaat laohaldussüsteemide arendamise kaalumine.
Aktsiate liigid;
Varude haldussüsteem;
Kaubavarude täiendamise skeemi väljatöötamine.
Praegu kujunevad ärisuhted tiheda konkurentsi, ebakindluse ja turukeskkonna ebastabiilsuse tingimustes. Ettevõtlustegevuses edu saavutamiseks ei piisa enam ainult turunduslike lähenemisviiside kasutamisest, vaid vooprotsesside juhtimiseks on vaja kasutada kaasaegseid ülitõhusaid meetodeid ja meetodeid. Kõige progressiivsem teaduslik ja rakenduslik suund selles valdkonnas on logistika. Varude juhtimine logistikas - kaupade töötlemise ja vormistamisega otseselt seotud toimingute optimeerimine ning ostu-müügiteenustega kooskõlastamine, optimaalse ladude arvu ja nende asukoha arvutamine.
Ettevõtjate kasvav huvi logistika vastu on tingitud süsteemide juhtimismaterjalide toimimise tõhustamise potentsiaalist. Praktika näitab, et logistikat kasutavad ettevõtted on saavutanud eelise konkurentide ees ja suurendanud oluliselt kasumit, vähendades tootmiskulude vähendamisega seotud kulusid ressursipotentsiaali valdkonnas. Kauba läbimine tootmisprotsessi erinevate tehniliste operatsioonide kaudu võtab umbes 90% kõigist ajakuludest. Logistika kasutamine võib oluliselt vähendada ajavahemikku tootmistsükli kõikides etappides. Aja vähenemine toimub eelkõige tootmisprotsessis tooraine, materjalide hankimise ja valmistoote tarbijani jõudmise vahel.
Kursusetöö koosneb teoreetilisest ja praktilisest osast.
Peatükk 1. Varude haldussüsteemide kavandamine
1.1. Varude liigid
Enne lõpptarbijani jõudmist läbib valmistoode tootmistsükli, alustades toorainest (pooltoode) ja lõpetades valmistoodetega. Arvestades, et turuolukord on ettearvamatu, kajastub see tootmisprotsessis. Täpset arvu, kui palju valmistooteid järgmisel kuul müüakse, ei võta ette ükski spetsialist.
Selleks, et tootmine ei peatuks toorainevarude puudumise, järsu nõudluse suurenemise või tarnekatkestuste tõttu, luuakse tootmises varusid. Kui tootmisprotsess toimiks ühe konveierina, väheneks laoseisu vajadus nullini. Päris elus seda ei juhtu.
Varude loomine on alati seotud täiendavate finantskuludega.
Varude loomise ja säilitamisega seotud kulud võib jagada mitmeks rühmaks:
osa rahaliste vahendite ümbersuunamine varude säilitamiseks;
erivarustusega ruumide (ladude) ülalpidamise kulud;
eripersonali tasustamine;
täiendavad maksud;
pidev kahjuoht, aegunud kauba mittemüük, vargus.
Nõutava reservide hulga puudumine toob omakorda kaasa kulusid, mida saab määratleda järgmise kahjumi kujul:
tootmisseisakuid
kahju saamata jäänud kasumist, mis on tingitud kaupade puudumisest laos suurenenud nõudluse ajal,
kahjud väikeste kaubapartiide kõrgema hinnaga ostmisest;
potentsiaalsete ostjate kaotus jne.
Lisaks varude moodustamisega kaasnevatele rahalistele kuludele peab ettevõtja juhinduma turutingimustest. See tähendab, et turul toimivad stiimulid.
Loetleme peamised motiivid, mis juhivad ettevõtjat varude loomisel:
nõudluse kõikumise võimalus;
teatud tüüpi kaupade nõudluse hooajalised kõikumised;
allahindlused suure kaubapartii ostmisel;
hinnatõusuga spekuleerimine;
tellimuse vormistamise ja kohaletoimetamisega seotud kulude vähendamine;
tooteühiku tootmisega seotud kulude vähendamine;
tootmis- ja turustustoimingute ühtse rakendamise võimalus;
kohese klienditeeninduse võimalus;
tootmisseisakute minimeerimine varuosade puudumise tõttu;
tootmisjuhtimise protsessi lihtsustamine.
Eelpool loetletud põhjustel eelistavad ettevõtjad nii kaubanduses kui tööstuses varude loomist, kuna vastasel juhul suurenevad turustuskulud, s.o. kasum väheneb.
Samadel põhjustel saab varude asemel luua kiire reageerimise logistikatehnoloogiaid, mis võimaldavad saavutada samu tootmis- või kauplemistulemusi. Näiteks kui tellimuse töötlemise või tarneaeg väljalaskeava vähendatakse kolmelt päevalt kolmele tunnile, on kliendi ootamatult suure nõudluse korral vaja palju väiksemat turvavaru.
Kokkuleppel jaotatakse varud kahte põhiliiki: tootmis- ja kaubaliigiks, mis omakorda jagunevad kolmeks alamliigiks: jooksev, kindlustus, hooajaline.
Varude haldamisel on igas nimetatud valdkonnas oma spetsiifika.
Vaatame kõiki neid aktsiatüüpe.
Kõikide tööstusharude ettevõtete juures asuvad tööstusvarud on mõeldud tööstuslikuks tarbimiseks. Varude loomise eesmärk on tagada tootmisprotsessi rütmiline toimimine.
Kaubavarud on juba lõpptarbijale mõeldud valmistooted, samuti varud, mis on kauba teel tarnijalt tarbijani, s.o. hulgi-, väikehulgi- ja jaekaubanduse ettevõtetes, hankeorganisatsioonides ja transiitvarude juures.
Kaubavarud jagunevad omakorda kaubatootmisvahendite varudeks ja tarbekaupadeks.
Nagu juba märgitud, tootmis- ja inventar jagunevad:
Jooksvad aktsiad moodustavad põhiosa kõigist aktsiatest. Tagab tootmis- või kaubandusprotsessi järjepidevuse järjestikuste tarnete vahel.
Kindlustusvarud - tagavad ettenägematute asjaolude ilmnemisel tootmis- või kaubandusprotsessi materjale või kaupu.
Kindlustusaktsia on omamoodi amortisaator, mis võimaldab ettevõtjal end mugavalt tunda. Mugavuse kasutamise eest tuleb aga maksta.
Tavalise tootmis- või kauplemisprotsessi käigus turvavaru maht erinevalt praegusest ei muutu.
Hooajalised varud – ilmnevad koos tootmise, tarbimise või transpordi hooajalisusega.
Seoses tootmise või kaubandusega jagunevad varud järgmisteks tüüpideks:
mööduv;
ettevalmistav;
mittelikviidne;
kaubaveo varu jne.
Ülekandevarud sisaldavad materiaalsete ressursside jääke aruandeperioodi lõpus. Seda tüüpi laoseisud tagavad tootmis- või kauplemisprotsessi järjepidevuse aruandeperioodile järgneva perioodi algusest kuni järgmise kaubapartii tarnimiseni.
Ajutised varud on praeguste varude osad, mis vajavad täiendavat ettevalmistust enne, kui neid saab tootmis- või müügiprotsessis kasutada.
Mittelikviidsed aktsiad on tootmis- või kaubavarud, mida pole pikka aega kasutatud.
Transiidil olevad varud - varud, mis on raamatupidamise hetkel transpordis.
Tarneahela igal ajahetkel liiguvad tavaliselt teatud varud tarneahela ühest osast teise. Kauba laost lahkumise ja kliendile vastuvõtmise hetkede vahedega tekib suur hulk üleminekuvarusid. Näiteks kui antud toote keskmine nõudlus on 200 toodet nädalas ja tarneaeg kliendile kaks nädalat, oleks selle kauba üleminekuvarude kogusumma keskmiselt 400 eset.
Tehnoloogiliste või üleminekuvarude keskmise arvu määramiseks (hinnanguks) antud logistikasüsteemis tervikuna kasutatakse järgmist valemit:
J - tehnoloogilise või ülemineku (veo käigus) laovarude kogumaht;
S - nende varude keskmine müügimäär teatud aja jooksul;
T on keskmine transpordiaeg.
1.2. Varude haldussüsteem.
Logistika varude haldamise süsteem on loodud selleks, et tarbijat pidevalt varustada mingisuguse materiaalse ressursiga. Selle eesmärgi elluviimine saavutatakse järgmiste ülesannete lahendamisega:
erineva tasemega laovarude hetkeseisu arvestamine;
garantii (kindlustus) laoseisu suuruse määramine;
tellimuse suuruse arvutamine;
tellimuste vahelise ajavahemiku määramine.
Varude haldamise mudelid on loodud laoseisuprobleemide lahendamiseks. Mudelid peavad vastama kahele põhiküsimusele: kui palju tellida ja millal. Seal on palju erinevaid mudeleid, millest igaüks sobib konkreetse juhtumi jaoks, kaaluge nelja kõige levinumat mudelit:
Fikseeritud tellimuse mudel
Mudel fikseeritud ajaintervalliga tellimuste vahel
Mudel, mille varude täiendamise sagedus on määratud kindlaksmääratud tasemele
